[发明专利]一种H13钢立式连铸圆坯的锻造方法

说明书

本发明涉及一种H13钢立式连铸圆坯的锻造方法，包括如下步骤：连铸坯在450±10℃炉中保温，以≤60℃/h速度升至850±10℃保温，以≤120℃/h速度升至1270±10℃保温，空冷20±5min，进入1200±10℃炉中保温，在油压机上拔长四道次，第一道次压下率35～45%，执行结束翻转90°进行第二道次，压下率30～40%，执行结束翻转180°进行第三道次，压下率25～35%，执行结束翻转90°进行第四道次，压下率20～30%，结束后对坯料倒棱，装入1000～1150℃炉中保温，坯料出炉后送径向锻造机往复锻造，最后一道次为精整道次，拉打速度1.3～1.5m/min，其余道次为主变形道次，压下率15～30%，拉打速度≥6m/min，提高了连铸圆坯成材率、降低了成本、解决了探伤和中心疏松问题。

技术领域

本发明属于钢铁材料制造工艺控制技术领域，尤其涉及一种在不增加生产成本、同等质量水平情况下，采用特殊锻造控制方法解决H13钢立式连铸圆坯锻造成材率低问题的H13钢立式连铸圆坯的锻造方法，达到国标优质H13钢材水平。

背景技术

H13钢合金含量高、选分结晶等原因，在立式连铸圆坯连续浇注过程中易产生较为严重枝晶偏析、中心疏松、中心裂纹等内部缺陷，直接用其锻造成材率极低，目前大多数立式连铸圆坯只能作为电渣重熔的电极母材使用，即延长了生产周期、又增加了生产成本。

H13钢材使用范围广，且根据具体的用途不同，对原材料的质量要求也有一定区别，有要求电渣重熔的、也有要求模铸的，面对日趋激烈的市场环境，开发用连铸坯代替模铸锭的锻造方法生产的钢材，去满足一部分普通H13钢材市场，具有较大的市场空间和竞争力。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的问题而提供一种通过高温长时间保温后再降温锻造、特殊的油压机开坯变形方式、径向锻造机控温锻造成型来改善和消除立式连铸坯内部缺陷、组织均匀的H13钢立式连铸圆坯的锻造方法，该方法极大提高了H13钢立式连铸圆坯的成材率、降低了生产制造成本、解决了超声波探伤和中心疏松的问题。

本发明技术方案是这样实现的，

一种H13钢立式连铸圆坯的锻造方法，该锻造方法包括如下步骤：

步骤1)、将连铸坯置于炉中加热，在450±10℃的温度下保温，然后以≤60℃/h速度升温至850±10℃保温，再以≤120℃/h的速度升温至1270±10℃保温，保温时间按直径每100mm保温3.5～4.5h，保温后提起炉门台车拉出空冷20±5min，再台车拉进关闭炉门，炉温设定1200±10℃，保温出炉后锻造。

步骤2)、将步骤1)加热结束出炉后的连铸坯送往油压机，在油压机上使用上下平砧进行拔长开坯，其中主变形为四道次，拔长过程用拉拔方式进行，每道次均为满砧，且至少留70mm搭砧量，第一道次压下率35～45％，通身拔长结束后，坯料沿自身轴线翻转90°角进行第二道次拔长，第二道次拔长压下率30～40％，通身拔长结束后，坯料沿自身轴线翻转180°角进行第三道次拔长，第三道次拔长压下率25～35％，通身拔长结束后，坯料沿自身轴线翻转90°角进行第四道次拔长，第四道次拔长压下率20～30％，通身拔长结束后坯料截面为正方形，再对正方形坯料进行倒棱操作，每道次倒棱压下量30～50mm，倒棱结束后装入1000～1150℃的炉中保温1.5～3h时间，保温结束后出炉锻造。

步骤3)、将步骤2)中加热保温结束的坯料送往径向锻造机径向锻造成型，采取A、B两夹头往复锻造成型方式，最后一道次为精整道次，压下量10～20mm，拉打速度1.3～1.5m/min，其余道次为主变形道次，压下率15～30％，拉打速度≥6m/min，主变形道次采用较大压下量、快速拉打主要为了增加心部锻透压实效果，精整道次目的是精整尺寸，确保外形尺寸和表面质量。

在步骤3)结束后将锻造成型的锻件进行热处理。