[发明专利]一种工业控制设备测试系统

说明书

本发明涉及工业控制设备技术领域，且公开了一种工业控制设备测试系统系统，系统载体开设有避震槽，避震槽内设置有避震柱，避震柱上设置有避震弹簧，避震弹簧上设置有延伸柱，副槽上设置有副弹簧，副弹簧上设置有支撑柱，系统载体上开设有温控槽，系统载体上开设有连孔，连孔内设置有气管，温控槽内设置有气囊，气囊上开设有气孔，温控槽内开设有水孔，系统载体上设置有系统盒，系统载体上开设有回流孔，使得运动轮能够带动系统载体进行前后左右运动，使得避震柱与避震槽螺纹连接在一起，从而使系统载体被支撑柱顶起，通过向气管内灌注空气，使得气囊被充满，向温控槽内注水，气囊将水挤出，水从水孔喷出洒在系统盒上，水对系统盒进行降温。

技术领域

本发明涉及工业控制设备技术领域，具体为一种工业控制设备的测试系统。

背景技术

工业控制设备是对诸如图像、语音信号等大数据量、高速率传输的要求，又催生了当前在商业领域风靡的以太网与控制网络的结合。这股工业控制设备网络化浪潮又将诸如嵌入式技术、多标准工业控制网络互联、无线技术等多种当今流行技术融合进来，从而拓展了工业控制领域的发展空间，带来新的发展机遇。随着计算机技术、通信技术和控制技术的发展，传统的控制领域正经历着一场前所未有的变革，开始向网络化方向发展。控制设备的结构从最初的CCS(计算机集中控制设备)，到第二代的DCS(分散控制设备)，发展到现在流行的FCS(现场总线控制设备)。

在40年代，过程控制是基于3～15PSI的气动标准信号。其后，由于4～ 20mA模拟信号的使用，使得模拟控制器得到了广泛应用，但是并不是所有的传感仪表和驱动装置都使用统一的4～20mA信号。70年代，由于在检测、模拟控制和逻辑控制领域率先使用了计算机，从而产生了集中控制。进入80年代，由于微处理器的出现，促使工业仪表进入了数字化和智能化的时代，4～ 20mA模拟信号传输逐步被数字化通信代替，加之分布式控制以及网络技术的迅速发展，促进了控制、调度、优化、决策等功能一体化的发展。然而由于检测、变送、执行等机构大都采用模拟信号连接，其传送方式是一对一结构，这使得接线复杂，工程费用高，维护困难，而信号传输精度底，易受干扰，仪表互换性差，这都阻碍了上层系统的功能发挥。另一方面，由于智能仪表的功能远远超过了现场模拟仪表，如对量程和零点进行远方设定，仪表工作状态实现自诊断，能进行多参数测量和对环境影响的补偿等。由此可见，智能仪表和控制设备的发展，都要求上层系统和现场仪表实现数字通信。为了克服DCS系统的技术瓶颈，进一步满足现场的需要，现场总线技术应运而生，它实际上是连接现场智能设备和自动化控制设备的双向串行、数字式、多节点通信网络，也被称为现场底层设备控制网络(INFRANET)。和Internet、 Intranet等类型的信息网络不同，控制网络直接面向生产过程，因此要求很高的实时性、可靠性、资料完整性和可用性。为满足这些特性，现场总线对标准的网络协议作了简化，省略了一些中间层，只包括ISO/OSI7层模型中的 3层：物理层、数据链路层和应用层。现场总线在发展的最初，各个公司都提出自己的现场总线协议。IEC组织于1999年12月31日投票，确定了8大总线作为国际现场总线标准，其中包括CANBus、ProfitBus、InterBus-S、ModBus、 FOUNDA-TIONFieldbus等等。而在此基础上形成了新的现场总线控制设备 (FieldbusControlSystemFCS)。它综合了数字通信技术、计算机技术、自动控制技术、网络技术和智能仪表等多种技术手段，从根本上突破了传统的“点对点”式的模拟信号或数字———模拟信号控制的局限性，构成一种全分散、全数字化、智能、双向、互连、多变量、多接点的通信与控制设备。相应的控制网络结构也发生了较大的变化。FCS的典型结构分为3层：设备层、控制层和信息层。

而现有的控制状态在进行运行前，现有对控制设备进行检侧，这就会用到工业控制设备的测试系统，工业控制设备的测试系统可以对工业控制设备进行全方位检侧，确保工业控制设备运行无错误，但是由于现有的工业控制设备的测试系统在使用过程中电子元件会产生发热情况，这种热会影响工业控制设备的测试系统的正常使用，影响工业控制设备的测试系统对工业控制设备的检测，为此需要一种工业控制设备的测试系统。

发明内容