[发明专利]一种高炉布料系统及方法

说明书

本发明提供一种高炉布料系统及方法，属于高炉炼铁设备技术领域。该高炉布料系统包括：储料装置，位于高炉布料系统上部，用于存储炉料；旋转溜槽，位于储料装置的下部，通过中心喉管与储料装置连通，用于将储料装置中存储的炉料输送到布料装置中；布料装置，位于旋转溜槽的下部，包括可旋转的圆环基座、第一对平行横梁、第二对平行横梁、多个可移动、可自旋转的偏心料槽，用于使炉料沿布料圆环线形成多种不同大小圆弧的循环曲线的方式进行高炉布料。本发明技术方案实现了高炉精准合理布料，以提高炉内煤气流利用率和冶炼效率。

技术领域

本发明属于高炉炼铁设备技术领域，具体地，涉及一种高炉炉顶布料系统及方法。

背景技术

高炉布料溜槽位于炉腔顶部，是炼铁炉料进入高炉内部的最后一道程序。通常，溜槽通过沿水平方向旋转及调整与竖直中心线夹角(即倾角)完成整个布料过程。目前，虽然旋转溜槽布料技术广泛应用于各大钢铁厂，但该技术仍有一些缺陷:(1)利用旋转溜槽进行布料，炉料通过溜槽出料口以抛物线形式散落到炉内，料流中心落点位置由于炉料性质(炉料结构，粒度，配比)变化、溜槽磨损造成的摩擦阻力变化以及料线深度变化等造成与理论计算值(即炉料理论落入炉内位置)有较大偏差。(2)利用旋转溜槽直接布料，当溜槽倾斜角度较大或料线较深时，从溜槽下端出口排出的炉料易撞击炉衬，反弹后造成布料混乱，不能到达预想位置，同时造成炉墙破损，影响高炉寿命；(3)随着溜槽倾角的变化，炉料落至炉中的料面宽度也不尽相同，严重影响了布料均匀性(具体表现为倾角角度较大时，料面较宽)；(4)溜槽倾角一定时，随着炉内料面高度不断增加，炉料在竖直方向下落至料面的位置也会发生变化(具体表现为，随着料面高炉增加，后期炉料落入炉内的位置往高炉中心偏移，溜槽倾角越大，该现象越明显)；(5)由于料罐内炉料的重力作用，布料过程中前期料流量通常高于后期料流量，造成布料厚度以及料流中心落点前后不一致。以上因素均加大了精准布料难度，使得布料不均匀现象时常发生。因此，为克服现有技术的不足之处，有必要寻找一种新型布料方法，实现更加均匀合理的布料。

发明内容

本发明目的是为了解决现有溜槽布料技术存在的问题，提供一种高炉布料系统及方法，实现高炉精准合理布料，以提高炉内煤气流利用率和冶炼效率。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

根据本发明的第一方面，提供一种高炉布料系统，其中，所述高炉布料系统包括：

储料装置，位于高炉布料系统上部，用于存储炉料；

旋转溜槽，位于储料罐的下部，通过中心喉管与储料装置连通，用于将储料罐中存储的炉料输送到布料装置中；

布料装置，位于旋转溜槽的下部，包括可旋转的圆环基座、第一对平行横梁、第二对平行横梁、多个可移动的偏心料槽，用于使炉料沿布料圆环线形成多种不同大小圆弧的循环曲线的方式进行高炉布料。

进一步的，所述圆环基座水平设置，外侧呈齿轮状，与第一驱动装置的齿轮啮合，从而通过第一驱动装置带动圆环基座旋转，进而带动固定于其上的平行横梁和安装在横梁上的小料槽旋转，完成布料过程。

进一步的，所述第一对平行横梁和第二对平行横梁互相垂直设置。

进一步的，所述第一对平行横梁和第二对平行横梁的两端与圆环基座固定连接。

进一步的，所述第一对平行横梁和第二对平行横梁上设置有滚轮轨道。

进一步的，所述偏心料槽的数量为四个，偏心位置分别为圆心处、距圆心1/4处、距圆心1/2处和距圆心3/4处。布料时可灵活选择偏心料槽进而在炉中形成不同大小圆弧的循环曲线圆环料面。

进一步的，所述偏心料槽包括第一圆筒部、第二圆筒部和偏心圆台体，所述偏心圆台体位于第一圆筒部和第二圆筒部之间。

进一步的，所述偏心料槽的第一圆筒部外侧呈齿轮状，与第二驱动装置的齿轮啮合，从而通过第二驱动装置带动偏心料槽旋转。