[实用新型]一种超细空心塑料管的注塑模具

说明书

本实用新型揭示了一种超细空心塑料管的注塑模具，包括受控启闭的上模套组和下模套组，其特征在于：上模套组和下模套组各自的模仁设有对应产品外壁的成型腔，该模仁沿产品长度向的一端接设有连通入成型腔的进胶流道，模仁沿产品长度向的另一端与抽芯单元相对接，抽芯与进胶定位滑块入子悬空对接于成型腔中，且模仁设有垂直于产品流道向的数排冷却管，远离胶口的两排冷却管间距增大。应用本实用新型的注塑模具，采用垂直于产品流道且根据距离胶口远近离散间隔排列的冷却管路优化注塑过程，提高了超细薄壁空心管的圆度、直线度等成型精度，且内外壁镜面效果优良；同时利用滑块入子克服了产品断胶口、退抽芯的难度，提升了生产效率。

技术领域

本实用新型涉及一种模具结构改进，尤其涉及一种用于注塑生产超细空心塑料管的注塑模具。

背景技术

注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。

现有一种超细空心塑料管的产品，其技术规格要求及难度均十分苛刻。例如内外壁表面要求达到镜面A2等级，直线度要求达到0.2。产品内壁设为径向壁厚间隔变化的齿状，壁厚处1.35mm，薄壁处达0.95mm。而且还需要保障空心塑料管整体的圆度和法兰平面度。由此可见，该产品管件直径小至1.5cm以内、内壁结构复杂、胶液更需要一腔注射满，为保障成品质量，该模具设计难度可观。

发明内容

本实用新型的目的旨在提出一种超细空心塑料管的注塑模具，解决超细光滑管壁空心塑料管注塑生产的保障良品率问题。

本实用新型实现上述目的的技术解决方案是，一种超细空心塑料管的注塑模具，包括受控启闭的上模套组和下模套组，其特征在于：上模套组和下模套组各自的模仁设有对应产品外壁的成型腔，所述模仁沿产品长度向的一端接设有连通入成型腔的进胶流道，模仁沿产品长度向的另一端与抽芯单元相对接，抽芯与进胶定位滑块入子悬空对接于成型腔中，且所述模仁设有垂直于产品流道向的数排冷却管，远离胶口的两排冷却管间距增大。

进一步地，上模套组的上模仁穿设有五条冷却管，且自胶口向远端分布的四条冷却管等间距相隔，最末两条冷却管的间距增大为等间距的1.5倍；所述下模套组的下模仁配设的冷却管与上模仁所设冷却管数量相等、位置对齐。

进一步地，所述抽芯单元接设有独立的水冷组件，水冷组件的进出水口穿接于抽芯的近端部基头且直达抽芯的外端部。

进一步地，所述抽芯单元对应下模套组设有第一抽芯导向滑块入子，抽芯单元对应上模套组设有第二抽芯导向滑块入子，两个抽芯导向滑块入子的压接面竖直向倾斜且压接合缝状态下第一抽芯导向滑块入子向成型腔压紧到位。

进一步地，所述抽芯单元外侧设有缓冲气缸。

进一步地，所述抽芯及成型腔设为光滑表面，且抛光等级A2级以上。

进一步地，所述进胶定位滑块入子活动接设于两个模仁之间并外接回弹滑块组件联动，所述回弹滑块组件由第一进胶导向滑块入子、牵引杆、定位板及复位弹簧构成，其中定位板与下模仁定位相隔设置，牵引杆穿接于定位板且一端相接于第一进胶导向滑块入子、另一端套接复位弹簧；所述上模套组设有面向第一进胶导向滑块入子活动接合的压块且接合面竖直向倾斜，压块接合状态下所述进胶定位滑块入子朝向成型腔抵接到位，压块分离状态下所述进胶定位滑块入子受驱于复位弹簧自动脱离成型腔。

应用本实用新型的注塑模具，具备实质性特点和进步性：该注塑模具采用垂直于产品流道且根据距离胶口远近离散间隔排列的冷却管路优化注塑过程，提高了超细薄壁空心管的圆度、直线度等成型精度，且内外壁镜面效果优良；同时利用滑块入子克服了产品断胶口、退抽芯的难度，提升了生产效率。