[实用新型]电池片点检工装

说明书

本实用新型提供了一种电池片点检工装，包括工装主体和对称设于所述工装主体两侧表面的至少两个点检腔，每个所述点检腔两侧均设有凹陷槽，所述凹陷槽沿所述工装主体的侧壁朝向所述工装主体内部凹陷，且所述凹陷槽与对应所述点检腔相导通，每个所述点检腔内均设有点检规格标识。本实用新型通过所述点检腔的设计，有效的起到了防呆检测效果，工作人员只需将待检测电池片放入对应所述点检腔内，即可进行尺寸检测，提高了点检效率，且通过所述凹陷槽的设计，有效的方便了所述点检腔内待检测电池片的抓取，进一步提高了电池片的点检效率。

技术领域

本实用新型涉及点检工装技术领域，特别涉及一种电池片点检工装。

背景技术

在光伏组件制造行业，高效产品的推广应用一直是行业发展的重点，而且技术路线更加多元化。半片电池组件作为“高效组件”之一，开始被大部分光伏组件企业开始量产并销售。半片电池组件生产过程中，需要将一个全片电池通过激光裂片机切割一分为二，为保证裂片后两个半片电池片大小尺寸一致以使下一道工序电池片焊机、排版质量符合要求，需要对裂片后的半片电池片进行尺寸点检，以确保两个半片电池片之间的尺寸误差满足点检要求。

现有的电池片点检过程中，均是通过使用菲琳卡的方式进行尺寸测量，进而导致点检效率低下、点检操作耗时较长。

实用新型内容

基于此，本实用新型实施例的目的在于提供一种点检效率高的电池片点检工装。

一种电池片点检工装，包括工装主体和对称设于所述工装主体两侧表面的至少两个点检腔，每个所述点检腔两侧均设有凹陷槽，所述凹陷槽沿所述工装主体的侧壁朝向所述工装主体内部凹陷，且所述凹陷槽与对应所述点检腔相导通，每个所述点检腔内均设有点检规格标识。

上述电池片点检工装，通过所述点检腔的设计，有效的起到了防呆检测效果，工作人员只需将待检测电池片放入对应所述点检腔内，即可进行尺寸检测，提高了点检效率，且通过所述凹陷槽的设计，有效的方便了所述点检腔内待检测电池片的抓取，进一步提高了电池片的点检效率。

进一步地，所述工装主体的表面设有四个所述点检腔，包括分别对应设于所述工装主体两侧表面的第一点检腔、第二点检腔、第三点检腔和第四点检腔。

进一步地，所述第一点检腔的腔体长度为156.75-156.95mm、宽度为78.48-78.53mm、深度为0.9-1.1mm，所述第一点检腔对应点检电池片的规格156.75mm；

所述第二点检腔的腔体长度为158.75-158.95mm、宽度为79.48-79.53mm、深度为0.9-1.1mm，所述第二点检腔对应点检电池片的规格为158.75mm；

所述第三点检腔的腔体长度为157.35-157.55mm、宽度为78.78-78.83mm、深度为0.9-1.1mm，所述第三点检腔对应点检电池片的规格为157.35mm；

所述第四点检腔的腔体长度为161-161.2mm、宽度为80.6-80.65mm、深度为0.9-1.1mm，所述第四点检腔对应点检电池片的规格为161mm。

进一步地，所述凹陷槽采用U型槽结构，相邻所述凹陷槽之间的间距为109.8-110.2mm，所述凹陷槽的槽宽度为28.8-30.2，槽深度为19.8-20.2mm。

进一步地，相邻所述凹陷槽之间设有定位槽，所述定位槽用于所述工装主体的位置定位。

进一步地，所述工装主体的顶角设有装配孔，所述装配孔用于所述工装主体与工作台之间的固定装配。

进一步地，所述工装主体采用长方体结构，长度为219.5至220.5mm，宽度为199.5至200.5mm，高度为14.8至15.2mm。