[实用新型]一种压铸成型装置

说明书

本实用新型公开了一种压铸成型装置，属于压铸成型技术领域，包括下压气缸，上模，下模，抽真空装置以及箱体，所述下压气缸的活塞杆与所述上模固定连接，上模和下模配合设置，且上模、下模以及下压气缸的活塞杆均位于箱体内，箱体的一侧设有抽真空装置。本实用新型的有益效果是，有效避免因跑粉从而造成的压铸粉料成型效率低的问题；同时实现自动化放料，压铸成型，有效提高生产效率。

技术领域

本实用新型属于压铸成型技术领域，具体地说是一种运用真空原理来进行压铸成型的装置。

背景技术

目前，压铸成型技术越来越成熟，这种方法所成型的制品尺寸较准确，光洁度较高，结构紧密。但是传统工艺下,粉料会发生跑粉现象，从而导致压铸成型效率比较低下，不能快捷的进行压铸粉料成型。鉴于现有技术问题，因此迫切需要开发一种新型的压铸成型装置来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种运用真空原理，将箱体抽到真空状态，使压铸成型在真空状态下进行,避免传统作业下因跑粉从而造成的压铸粉料成型效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种压铸成型装置，包括下压气缸，上模，下模，抽真空装置以及箱体，所述下压气缸的活塞杆与所述上模固定连接，上模和下模配合设置，且上模、下模以及下压气缸的活塞杆均位于箱体内，箱体的一侧设有抽真空装置。

在一个优选地实施方式中，还包括自动投料装置,自动投料装置设置在箱体的另一侧。

在一个优选地实施方式中，上模的下端设有定位凸起，下模的上端设有与之配合的定位凹槽。

在一个优选地实施方式中，上模和下模可拆卸设置。

在一个优选地实施方式中，下压气缸为自动压铸下压气缸。

本实用新型的技术效果和优点：1、本实用新型提供了一种压铸成型装置，上模、下模以及下压气缸的活塞杆均位于箱体内，箱体的一侧设有抽真空装置，使用前，先将箱体抽真空，从而压铸成型在真空状态下完成，有效避免因跑粉从而造成的压铸粉料成型效率低的问题；2、同时增加自动投料装置和自动压铸，减少人工成本的投入，实现自动化放料，压铸成型，有效提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型上模和下模分开时的结构示意图。

图2为本实用新型上模和下模卡合时的结构示意图。

附图标记为：1下压气缸、2上模、3自动投料装置、4下模、5抽真空装置、6箱体、7凸起、8凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，本实用新型提供了一种压铸成型装置，包括下压气缸1，上模2，下模4，抽真空装置5以及箱体6，所述下压气缸1的活塞杆与所述上模2固定连接，上模2和下模4配合设置，且上模2、下模4以及下压气缸1的活塞杆均位于箱体6内，箱体6的一侧设有抽真空装置5。

为实现自动化，节省人力成本，提高生产效率，本实用新型还包括自动投料装置3,自动投料装置3设置在箱体6的另一侧。

为便于上模2和下模4的卡合，本实用新型上模2的下端设有定位凸起7，下模4的上端设有与之配合的定位凹槽8。

为便于安装和检修，本实用新型上模2和下模4采用可拆卸方式设置。