[实用新型]一种制备高取向钐钴永磁体的装置

说明书

本实用新型公开了一种制备高取向钐钴永磁体的装置，属于永磁材料制备技术领域，包括动力系统、磁场系统、成型系统，其中，所述成型系统包括模具、上传动轴和下传动轴，所述模具为中空状，所述模具的轴向长度加长2‑3倍，所述模具与上传动轴和下传动轴之间的缝隙均为0.01‑0.02mm，在模具上还设有开口，成型过程中，上传动轴不与模具分离，并通过开口进行装料和取出毛坯，本实用新型的上传动轴、下传动轴与模具在整个成型过程中不完全分离，避免了相互之间碰撞崩边伤人的情况，并且传动轴与模具之间的缝隙缩小，大大提高了钐钴永磁体的取向。

技术领域

本实用新型涉及永磁材料制备技术领域，尤其涉及一种制备高取向钐钴永磁体的装置。

背景技术

航天推进器、电机等需要取向度高的钐钴永磁体，需要取向度到 0.2°以内。

传统制备钐钴永磁体的粉末冶金方法方法包括熔炼、制粉、成型、烧结、热处理、加工工序，这些工序均是本领域技术人员所熟知的，其中成型工序的成型设备压机包括模具(也称腔体)、上传动轴和下传动轴，模具的轴向长度较短，一般为＜200mm，成型时，首先要调整模具的相对位置，将上传动轴的下端和模具要反复的调整相对位置，但不管怎样调节，模具的配合不是很理想，成型的毛坯会存在一定的尺寸精度的差距，同时容易拉伤模具，上传动轴离开模具(腔体)，将一定量的制粉工序产出的粉料装入组装的板式模具(腔体)中，上传动轴与模具之间无接触，上传动轴向下压，进入模具内，同时下传动轴向上压制，达到一定的行程和保压时间，上传动轴向上回到原位，下传动轴向上将磁体毛坯顶出，完成一次成型操作。

上述的传统成型方法，成型过程中，由于上传动轴与模具之间会分离，上传动轴的外尺寸与模具的内尺寸之间需要余留0.05mm-0.5mm 的缝隙，否则上传动轴与模具之间容易碰撞，而且由于压机压力大，碰撞极易产生崩边，进而使崩掉的边飞起伤人；另外，由于上传动轴与模具之间的缝隙过大，不利于取向度高的永磁体的制备，传统的这种成型方法得到的永磁体的取向度一般在1°-5°之间。

实用新型内容

本实用新型的目的，就在于提供一种制备高取向钐钴永磁体的装置，以解决上述问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种制备高取向钐钴永磁体的装置，包括动力系统、磁场系统、成型系统，其中，所述成型系统包括模具和分别从所述模具上、下端插入的上传动轴和下传动轴，所述模具为中空状，所述模具的轴向长度加长，所述模具的轴向长度加长2-3倍，所述模具与上传动轴之间的缝隙为 0.01-0.02mm，所述模具与下传动轴之间的缝隙也为0.01-0.02mm，在模具上设有开口。

本实用新型对钐钴永磁体的成型装置进行改进：一方面加长模具的轴向长度，另一方面缩小模具与上下传动轴之间间隙，并在模具上设置用于装填物料和取坯的开口，从而可以使在成型过程中，上传动轴保持在模具内部分离，也就避免了上传动轴与模具之间碰撞引起的崩边伤人，同时使得制得的永磁体具有高取向度0.2°以内，传统的这种成型方法得到的永磁体的取向度一般在1°-5°。

本实用新型的装置尤其适合用于压制高取向的长方体块状磁体。

作为优选的技术方案：所述开口为两个，并在模具前后侧面对称设置。这样的设置方便装填物料和取出成型后的毛坯。

作为优选的技术方案：在所述模具的后侧面的开口处还设置有连动杆。在下传动轴将成形好的毛坯订出后，用连动杆从后开口向前将毛坯从前开口顶出，取坯更方便。

采用上述的装置制备高取向钐钴永磁体的方法，包括配料、熔炼、制粉、成型、烧结、热处理、加工工序，所述成型工序中，采用上述的装置，并在整个成型过程中，上传动轴和下传动轴均保持在模具腔体内。

成型过程中，从所述开口装料和取出毛坯。