[实用新型]VCT粉末冶金壳体

说明书

本实用新型公开了一种VCT粉末冶金壳体，其包括壳体本体，在壳体本体内圆间隔径向设置有四个凸台，在四个凸台之间形成用于容纳四个转子齿的四个扇形区域；在第一、四凸台的相对侧面上对称设置有带梯形凹台的梯形凸台；壳体四个凸台内径为珩磨加工后的内圆弧面且位于同一圆周上，使壳体凸台内径与转子本体外径直接密封配合；所述壳体本体内圆位于各个扇形区域内的部分为内圆弧面，可与转子齿外径密封间隙配合。本实用新型简化了装配工序，增加壳体装配精度；减小壳体与转子齿之间的接触面积，提高两者的配合精度；从而能够保证壳体内转子转动角度的准确性，从而精确保证气门开合时间，使空气进气量达到最佳，进而提高燃油效率和发动机功率。

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机正时系统零部件领域，具体是涉及一种汽车发动机可变气门正时系统用粉末冶金壳体。

背景技术

汽车发动机用可变气门正时系统由电磁阀和可变凸轮轴相位器组成，通过调节发动机凸轮转角相位，使进气量可随发动机转速的变化而改变，使空气与燃油的混合比例达到最佳，而达到最佳燃烧效率，提高燃油经济性。

现有VCT壳体应用于发动机可变气门正时系统，其在与转子配合时，需要在壳体的四个凸台和转子的四个齿上共安装八个密封胶条用来密封，这样会造成结构、装配复杂，装配成本增高；且装配时定位复杂，装配精度差，容易产生装配角度偏差，导致产品性能下降，发动机功率下降、油耗增加。另外，密封胶条安装在VCT壳体凸台上的凹槽中，其突出于上述凹槽端面的内端长期浸泡于油中，导致使用寿命缩短，密封不严，也会影响转子转动角度的准确性，从而影响气门开合时间，导致空气进气量达不到最佳，进而降低燃油效率和发动机功率。

转子第一齿与壳体第一、四凸台侧面之间的配合接触面积大，两者的配合精度低，导致定位不准。

壳体第三凸台因其需要安装定位销孔，而导致其扇形结构的体积增大，使用材料多，重量重，也不利于发动机轻量化和节能减排。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述不足提供一种用于发动机可变气门正时系统的VCT粉末冶金壳体，其简化了装配工序，增加壳体装配精度；减小粉末冶金壳体与转子齿之间的配合接触面积，提高两者的配合精度，使定位准确，保证壳体内转子转动角度的准确性，从而精确保证气门开合时间，使空气进气量达到最佳，进而提高燃油效率和发动机功率。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

VCT粉末冶金壳体，包括呈环形结构的壳体本体，在壳体本体内圆间隔径向设置有四个凸台，在壳体上的四个凸台之间形成用于容纳四个可正反转动转子齿的四个扇形区域；

所述壳体位于第一凸台与第四凸台之间的扇形空间为转子转动定位区域，在第一凸台与第四凸台的相对侧面上对称设置有一对梯形凸台，在上述一梯形凸台靠近壳体上下端面的两侧面上对称设置有一对梯形凹台；壳体通过上述一对梯形凸台与可转动转子上的第一齿两侧定位面相接触，实现转子转动角度的定位；

所述壳体上的四个凸台内径为可与转子本体外径直接密封配合的内圆弧面且位于同一圆周上；

所述壳体本体内圆位于各个扇形区域内的部分为可与转子齿外径形成密封间隙配合的内圆弧面。

所述梯形凸台为侧立设置，其外侧面小于其连接在凸台一侧的底面面积。

所述壳体在与第一、二、四凸台相对应的外圆上间隔设置有三个呈矩形的装配定位槽；壳体在与第三凸台相对应的外圆上设置有一个呈半圆形的装配定位半圆孔。

所述壳体在四个凸台上分别设置有一螺栓装配孔；所述壳体上的第三凸台上还设置有一定位销孔。

所述第三凸台用于安装定位销孔的部位为缺角结构。

所述壳体上的第一、二、四凸台呈扇形结构，所述第三凸台为带有缺角的扇形结构。