[实用新型]一种弧形模板快速加工组对胎膜设备

说明书

一种弧形模板快速加工组对胎膜设备，属于立井一次装备制造技术领域，包括底座，设置于底座上的胎膜顶压机构，胎膜顶压机构包括上表面与胎膜底面形状匹配的型板及型板上方设置的弧面顶紧机构；弧面顶紧机构包括支架、横梁、顶紧丝杠以及压块，支架相对设置于型板的两端，支架顶端的高度高于型板的上端面，横梁横跨型板固定于型板两端的支架上，横梁上设置有螺纹孔，顶紧丝杠穿过横梁的螺纹孔、下端与压块连接。胎膜顶压机构能够将钢板压至指定弧度，使胎膜底板与型板之间更加贴合，胎膜侧板定位机构可以快速对胎膜侧板进行定位，缩短侧板与限位板的定位的时间，降低了工作人员的劳动强度，大大提高了制造具有弧形底面胎膜的效率。

技术领域

本实用新型属于立井一次装备制造技术领域，涉及一种胎膜设备，具体为一种弧形模板快速加工组对胎膜设备。

背景技术

胎膜一般是用于煤矿立井的整体移动模板，其底面形式根据需要设置。底面为圆弧形的胎膜底板在制作时，有三种常用的手段，一种是铸造，此种方法制造出的圆弧形底板虽然弯曲弧度精确，但此种底板由于未经轧制或锻造，力学性能差，不能满足较高的力学要求。也可以对钢板进行折弯或者压弯，这些方式往往无法保证底板弯曲的弧度，并且在松开钢板以后，由于钢板自身具有弹性，容易造成折弯回弹，导致底板弯曲的弧度不能满足设计要求。

另外，胎膜的侧板在焊接前需要进行定位以保证焊接位置的准确，现有的定位方式中，需要对胎膜的侧板反复调整，不仅需要大量的时间，还导致工作人员的劳动强度极大，并且，在底板弧度不准确的情况下，很难保证胎膜的侧板焊接位置在公差允许的范围以内，影响后期使用。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型设计提供了一种弧形模板快速加工组对胎膜设备，解决了胎膜底板弧度误差大且组对困难导致焊接时间长且焊缝不美观的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种弧形模板快速加工组对胎膜设备，包括底座，设置于底座上的胎膜顶压机构，关键是：所述胎膜顶压机构包括上表面与胎膜底面形状匹配的型板及型板上方设置的弧面顶紧机构；所述的弧面顶紧机构包括支架、横梁、顶紧丝杠以及压块，所述的支架相对设置于型板的两端，支架顶端的高度高于型板的上端面，横梁横跨型板固定于型板两端的支架上，横梁上设置有螺纹孔，顶紧丝杠穿过横梁的螺纹孔、下端与压块连接。

所述的胎膜设备还包括设置于底座上的胎膜侧板定位机构，所述的胎膜侧板定位机构包括设置于型板边缘的限位板，所述的限位板上设置有侧板定位孔。

所述的压块为底面与型板接触面形状匹配的下压部件。

所述的型板侧面还设有开放式的胎膜抽放口所述的胎膜抽放口设置于限位板的对称侧。

所述的支架数量为N组，每组支架为2个、相对设置于型板的两端，其中N为大于等于1的整数，每组支架上设置一根横梁。

所述的横梁上设置有M个可穿过顶紧丝杠螺纹孔，其中M为大于等于1的整数。

所述的限位板与型板连接处设置有侧板加强筋。

所述的顶紧丝杠与压块螺纹连接。

所述的底座与型板底面的缝隙处设置有连接底座与型板底面的支块。

本实用新型的有益效果是：通过在底座上设置包含型板、弧面顶紧机构的胎膜顶压机构，能够将呈平面形状的钢板放置于型板上，通过旋转顶紧丝杠将压块落下，继续旋转顶紧丝杠，将压块用力压紧钢板至钢板与型板的弧度重合，减小了钢板与型板接触面之间的缝隙，使钢板与型板的上表面更加贴合，从而使胎膜底板被下压至指定的弧度，保证了胎膜底板弯曲弧度的准确性。