[实用新型]一种弯臂转向节折弯成形系统

说明书

本实用新型公开了一种弯臂转向节折弯成形系统，包括第一液压机构、第二液压机构、折弯成形模具以及驱动控制单元；第一液压机构包括第一活塞杆(2)及套设于该第一活塞杆(2)上且可沿缸体内壁运动的滑块(5)，第二液压机构包括第二油缸柱塞杆(14)；折弯成形模具包括固定下凹模座(9)及设于该固定下凹模座(9)内的固定下凹模(11)和浮动下凹模(12)，所述驱动控制单元包括油箱(28)以及第一驱动控制机构和第二驱动控制机构。本实用新型通过驱动及控制单元控制该第二液压机构与第一液压机构配合作用，将折弯成形模具进行施压，完成转向节锻件的折弯成形，成形精度高、轮廓清晰。

技术领域

本实用新型属于模锻工艺与设备技术领域，更具体地，涉及一种弯臂转向节折弯成形系统。

背景技术

转向节是汽车转向系统的关键受力部件，既支撑车体重量，又承受转向力矩。由于工作环境恶劣，对力学性能要求高，因此，一般采用锻造成形。目前较为普遍使用鼓式转向节一般由阶梯杆部、与x、 y轴成对称分布的非等边六边形薄法兰和两个带鼓形侧面的叉耳所构成。两个叉耳相互平行且与杆部轴线偏斜a角，其锻造过程包括制坯、预锻和终锻三个步骤。

带有弯臂的转向节是近两年来发展起来的一种新形商务车转向节。目前既未找到锻造生产这种转向节的文献，也未在国内外市场上见到这种弯臂转向节。夏巨谌等在文献“可分式无飞边模锻的研发与应用，模具工业，2019.45(5)：52-57”报导了与其类似的一种带臂转向节，其原有生产工艺是将与杆部成90度侧向弯曲的前臂单独锻造为一截面为矩形的杆件，经机加工后采用强力螺栓与转向节法兰盘紧固为一体，有申请人开发出模向正反挤压制坯→水平可分凹模侧向挤压预成形→立式小飞边终锻一体化模锻成形工艺，可生产出带臂转向节一体化弯臂转向节。采用一体化模锻工艺所生产的这种转向节，单个弯臂转向节重量可减轻约5kg，节材，节能与轻量化效果好。但图1所示转向节的弯臂虽然也是成90度侧弯，但弯臂与法兰盘成圆柱形过渡连接，无法采用上述工艺实现一体化模锻生产。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供一种弯臂转向节折弯成形系统及方法，第一液压机构对折弯成形模具进行下压，第二液压机构设于第一液压机构的底部位置，通过驱动及控制单元控制该第二液压机构与第一液压机构配合作用，将折弯成形模具进行施压，完成对弯臂转向节的折弯成形，成形精度高、轮廓清晰。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种弯臂转向节折弯成形系统，包括第一液压机构、第二液压机构、设于该第一液压机构和第二液压机构之间的折弯成形模具，以及分别与所述第一液压机构、第二液压机构连接的驱动控制单元；其中，

所述第一液压机构、第二液压机构共同构成可容纳所述折弯成形模具的缸体，所述第一液压机构包括第一活塞杆及固定于该第一活塞杆上且可沿所述缸体内壁运动的滑块，所述第二液压机构包括第二油缸柱塞杆；

所述折弯成形模具包括固定在所述滑块下面的上模板、固定在其下的上模、固定下凹模座及设于该固定下凹模座内的固定下凹模和浮动下凹模，转向节锻件置于所述固定下凹模和浮动下凹模的模膛中；

所述驱动控制单元包括油箱以及第一驱动控制机构和第二驱动控制机构，且所述第一驱动控制机构、第二驱动控制机构一端与所述油箱连通，另一端通过油管分别与所述第一液压机构、第二液压机构连通，所述第一驱动控制机构和第二驱动控制机构根据转向节锻件的成形参数，控制所述第一活塞杆推动上模向下行程至所述浮动下凹模闭合，将转向节锻件压紧，并与所述浮动下凹模一起通过第二油缸柱塞杆动作，实现对转向节锻件折弯成形。

进一步地，所述第一液压机构包括第一横梁和侧壁，所述第二液压机构包括第二横梁，所述第一横梁、侧壁及第二横梁共同构成框架机身。

进一步地，所述第一液压机构包括第一油缸，该第一油缸穿过所述第一横梁并与所述缸体密封连接，所述第一活塞杆设于所述第一油缸内。