[实用新型]一种引伸装置

说明书

本实用新型涉及一种引伸装置，属于金属压力加工技术领域；包括下模板(1)、凸模(3)、凹模(9)、压盖(8)、上模板(7)、退料板(2)和顶杆(11)；先将凸模静配合压入下模板并用螺钉固定在下模板上，退料板套接在凸模外后将顶杆穿过下模板通孔后旋入退料板的螺孔内，利用冲床下工作台面的T型槽，用U型压板和T型螺栓将下模板固定在冲床下工作台面上；将压盖置于凹模内后装入上模板，然后再用U型压板和T型螺栓将上模板固定在冲床上工作台面上。对比已有技术，本实用新型实现了中厚钢板加工筒类零件的一次引伸成型，提高了加工精度和加工效率，操作方便，零件合格率达到100％，外形美观，便于大批量生产。

技术领域

本实用新型属于金属压力加工技术领域，涉及一种热引伸装置，特别涉及一种中厚钢板的热引伸方法、装置。

背景技术

现有一种如图1所示厚度为8mm的高强度中厚钢板的带凸缘深筒体结构零件需要加工，现有的加工方法一般分为两类：热锻和常温冲压。

对于热锻，在零件毛坯进行锻造时，零件毛坯的锻造温度范围一般从始锻温度约1250℃开始用模锻机进行锻造，一直到终锻温度约800℃结束，在锻造过程中，材料处于塑性良好的奥氏体状态。但是锻造生产产生氧化皮厚，零件需要的加工余量大，而且不能锻造板材，且锻不出深度筒形零件。

对于常温冲压，类似加工引伸件，材料一般为低碳钢，σb≤600MP，σs≤380MP，δ≥26％，明显的，对于高强度中厚钢板，σb＝1500MP，σs≤1200MP，δ＝7％，采用常温冲压引伸制作，难度很高。

综上，对于高强度中厚钢板的带凸缘深筒体结构零件的加工，若采用上述锻造方法加工，保证不了其压型深度和厚度均匀的成品要求；若采用冷压装置类进行引伸加工，会出现仅仅一次引伸不成功，且其钢板强度过高，或使模具破坏或使机床过载；因此现有设备和方法均无法加工出满足技术指标要求的零件，必须设计一套现实可行的设备和方法进行此类零件的加工。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术的局限，解决高强度中厚钢板的带凸缘深筒体结构零件的加工问题，提出一种中厚钢板的热引伸方法、装置。

本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的。

一种引伸装置，包括下模板、凸模、凹模、压盖、上模板、退料板和顶杆；

下模板通过静配合固定凸模，其上加工用于固定凸模的静配合孔和螺钉孔，还有用于固定导柱下半部分的两个大小不同的静配合孔；

退料板用于将零件坯料与凹模压紧，并可随凹模上下移动，防止零件周边起皱；其中心开有与凸模外缘相匹配的通孔用于凸模穿过以及沿凸模外缘上下移动，四周开有用于顶杆与其固定连接的螺纹孔；

顶杆用于通过从下面与退料板固定连接顶起退料板，为台阶轴类结构，其端部加工有螺纹用于固定连接退料板；

凸模用于决定零件内形，与零件的内形相匹配；

上模板用于通过螺钉和销钉固定凹模，其上加工有用于固定凹模的销钉孔和螺钉孔；

压盖和凹模用于决定零件外形，其与零件外形相匹配；

连接关系：

先将凸模静配合压入下模板并用螺钉固定在下模板上，退料板套接在凸模外后将顶杆穿过下模板通孔后旋入退料板的螺孔内，利用冲床下工作台面的T型槽，用U型压板和T型螺栓将下模板固定在冲床下工作台面上；将压盖置于凹模内后装入上模板，然后再用U型压板和T型螺栓将上模板固定在冲床上工作台面上。

作为优选，所述装置还包括导柱和导管，导柱和导管分别固定在上、下模板且为静配合，导柱和导管互相为动配合。

作为优选，所述上模板和所述下模板采用硬质金属制成。