[实用新型]一种压缩机

说明书

本实用新型公开了一种压缩机，包括压缩机壳体、吸气外管、吸气内管和储液器L管，其中吸气外管为铁基材管，一端为铁焊接位，铁焊接位与壳体焊接的焊接面为铁质表面，吸气外管另一端的端口边缘以及与吸气内管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜‑铁相互扩散层的表面处理层。本实用新型将原本铜镀层与铁管的范德华力结合转变为铜‑铁原子交互结合，大大提高了铜在铁表面的附着力，而且在铜铁扩散工艺的高温下铜再次结晶，除去了铜晶格在电镀时的应力，从而解决了铜层掉皮的问题，不良率大幅下降，也基本杜绝了接口处的纯铜管发生断裂的风险，同时也基本杜绝了现有技术中管表面铜镀层在焊接高温的影响下起泡脱皮的问题。

技术领域

本实用新型涉及一种空调领域，特别是一种压缩机。

背景技术

现有空调压缩机，如图1所示，包括两者之间是采用铜管连接的压缩机壳体1以及储液器壳体2。其组装的方式与原理如下：

首先是将铁材质压缩机壳体1和全铜材质吸气外管3’通过火焰焊进行组装，其目的是将壳体1和吸气外管3’组装成一整体，如图3。吸气外管3’与铁质壳体1只可采用火焰焊的方式，而且必须通过银焊料将其熔接在一起，其焊接成本非常昂贵，也不环保比较大。而且由于壳体1厚度较厚，需要较长时间才能达到所需温度，吸气外管3’较薄，温度上升较快，在较长时间的高温下铜材质的晶粒度会长大，使铜管的强度及抗疲劳强度下降，吸气外管3’在日后压缩机长期运转过程中因配管振动而导致发生疲劳断裂风险升高。

储液器L管21’(铜材质)与吸气外管3’(铜材质)及吸气内管4’的焊接方式则可采用一般的黄铜火焰焊，从而与压缩机壳体1构成一整体。由于铜管较薄，短时间内可实现温度上升而不至于铜管的结晶粒度偏大。而吸气外管3’采用铜材质的原因也是为了实现短时间内储液器L管21’口部，吸气外管3’，吸气内管4’三者温度一致，能在短时间内达到充分的熔接，并很好的控制结晶粒度。

为解决上述问题，有人采用了镀铜铁管作为吸气外管3’，由于基材为铁管，这样即使焊接的高温使铜的晶粒度长大，铁管基材的强度及抗疲劳强度仍然是能够保证的，从而防止日后发生疲劳断裂风险。但是，由于铜镀层位于铁管外周表面，而铜的膨胀系数又远大于铁，当进行焊接时，高温时常会使铜镀层剥离脱皮，产品不良率有时甚至高达10-20％。

实用新型内容

为克服现有技术中的缺点，本实用新型提供了一种压缩机，其能降低成本和难度，降低产品的不良率。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种压缩机，包括压缩机壳体、吸气外管、吸气内管和储液器L管，其特征在于：所述的吸气外管为铁基材管，一端为铁焊接位，铁焊接位与壳体焊接的焊接面为铁质表面，吸气外管另一端的端口边缘以及与吸气内管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。

所述的吸气内管为铁基材管，至少与吸气外管焊接位置的外表面以及与储液器L管焊接位置的内表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。

所述的储液器L管为铁基材管，至少与吸气内管焊接的外表面具有由铜铁扩散工艺形成的至少包括一层铜-铁相互扩散层的表面处理层。

所述吸气外管、吸气内管或储液器L管中，具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为铁层、表面处理层，或者，所述具有表面处理层的区域的管壁从内而外依次为表面处理层、铁层、表面处理层；所述表面处理层包括铜-铁相互扩散层，或者，所述表面处理层包括一层铜-铁相互扩散层以及在相互扩散层表面的一层未与铁层相互扩散的铜层。

所述的表面处理层厚度不小于0.5μm。

所述的吸气外管的铁焊接位扩口或不扩口。

所述的吸气外管与压缩机壳体在吸气外管轴线方向上至少重叠3mm构成焊接区域。