[实用新型]汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构

说明书

本实用新型汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构，汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构，包括轮辐和轮辋，轮辋与轮辐连接端内侧壁突出设有与旋压模具相互抵靠定位的凸台，轮辋外侧壁与水平面的夹角为72‑74度，轮辋在竖直方向高度变高，由与轮辐连接端至远离轮辐连接端所述轮辋的厚度逐渐增加，轮辋远离轮辐一端的端部为平整的平面。采用本实用新型结构能够适用于新的旋压工艺并保证铝合金轮毂旋压质量。

技术领域

本实用新型涉及铝合金车轮毂领域，特别涉及一种汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构。

背景技术

传统的汽车铝合金铸旋压轮毂的加工工艺包括铸造、去浇口、去飞边、车中心孔、加热、旋压、机加工、涂装等八个工序。传统铸旋工艺需由去浇口和去飞边、车中心孔来保证旋压的适配和定位。这种传统工艺不但产品的生产周期长，且设备、人员的投入较多，另外由于旋压前需要加热工件，会消耗大量的能源，生产成本高。现业内工程技术人员对上述生产工艺进行改进，将汽车铝合金铸旋压轮毂的加工工艺改为仅仅包括铸造、旋压、机加工、涂装等工序。这种新的生产工艺不但周期短，且铸造出来的工件未经冷却就直接进入旋压工艺，旋压工艺前不再需要对工件进行去浇口、车飞边和中心孔，能够节约大量的能耗。但是传统的铝合金轮毂旋压毛坯结构并不适合现在的旋压工艺，传统的铝合金轮毂旋压毛坯结构如图1所示，但因为铝合金轮毂旋压毛坯结构设计不合理导致存在以下缺陷：1、轮辋内侧无定位端面，窗口飞边需上机加工去飞边，在加工出与旋压模具相互定位的定位面；2、轮辋比较短，轮辋外壁与水平线的夹角A1为69度，该处轮毂是直径十八寸汽车铝合金轮毂轮辋（下面举例说明都是指这一规格的轮毂），轮辋在竖直方向的高度H1为87 mm，轮辋末端厚度E1（D2=25.27mm）大且增加过快，轮辋末端厚度大在旋压加工过程中容易出现旋压不到位的缺陷，因厚度增加快还会造成旋压加工过程中设备受力不均，出现过载导致卡刀而报警，容易造成设备损坏；3、轮辋末端为弧形且末端外缘设有凸起12，旋压过程中末端毛坯没有与模具接触，极易出现旋压不到位的缺陷；4、轮辋根部厚度D1较小，通常只有9mm（直径十八寸汽车铝合金轮毂轮辋），旋压加工过程存在强大往下的拉力，此处过薄会被拉变形或者断裂，此处过薄也不利于铸造；5、轮辋整体长度较短，尾端厚度过大，会造成旋压加工过程中设备受力不均，出现过载导致卡刀而报警，容易造成设备损坏。因此急需设计一种新的铝合金轮毂旋压毛坯结构以更好适应新的旋压工艺。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提供一种能够适用于新的旋压工艺并保证铝合金轮毂旋压质量的汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构。

本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构，包括轮辐和轮辋，轮辋与轮辐连接端内侧壁突出设有与旋压模具相互抵靠定位的凸台，轮辋外侧壁与水平面的夹角为72-74度，由与轮辐连接端至远离轮辐连接端所述轮辋的厚度逐渐增加，轮辋远离轮辐一端的端部为平整的平面。

本实用新型的进一步技术方案是：与轮辐连接端的轮辋的壁厚最小，轮辋最小壁厚度为11-14mm，轮辋最大壁厚位置位于轮辋远离轮辐一端的端部，轮辋最大壁厚为18-22mm。

本实用新型的进一步技术方案是：凸台由每一条轮辐与轮辋连接端端部向上延伸形成，凸台上表面为平整的平面。

本实用新型汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构具有如下有益效果：在轮辋与轮辐连接端内侧壁设置凸台，凸台可与旋压模具相互抵靠定位，可以实现直接精准定位，不需要对铸造毛坯加工定位面后再进行旋压，铸造完成后毛坯未冷却就可直接进行旋压加工，减少了加工环节，有效适应新工艺；轮辋外侧壁与水平面的夹角较现有技术增加，使得轮辋的高度变高，轮辋末端端部为平整的平面，保证足够的旋压加工余量，不易出现旋压不到位的问题，旋压加工过程中设备受力均匀，保证旋压质量的稳定性，提高设备的有效使用率，延长设备的使用寿命，进而降低生产成本。

下面结合附图和实施例对本实用新型汽车铝合金轮毂旋压毛坯结构作进一步的说明。

附图说明