[实用新型]转底炉热废气循环的利用系统

说明书

本实用新型涉及一种转底炉热废气循环的利用系统，转底炉台车采用箅板式台车，取消耐火材料，在台车下增加风箱及灰箱，上罩燃烧器改用燃烧室结构，助燃空气采用一二次风形式，通过设置在中温还原区和高温还原区下部的除尘管道、除尘器和抽风机，将中温还原区的热废气引入干燥预热区上罩，作为干燥预热区上罩炉膛二次风；将高温还原区的热废气补热后，引入中温还原区上罩，作为中温还原区上罩炉膛二次风。本实用新型有效地利用了转底炉自身产生的烟气余热作为二次风，大幅度降低单位球团燃耗，可以有效提高转底炉产量，具有极高的应用推广价值。

技术领域

本实用新型属于冶金领域，尤其涉及一种转底炉热废气循环的利用系统。

背景技术

传统转底炉生产工艺流程主要为：生球进入转底炉装料口上部的料仓，通过布料机向炉内供料，转底炉连续进料，并在环形炉床上均匀布料。转底炉的炉底匀速转动，载着布在炉底上的生球依次经过装料区、排烟区、预热区、中温还原区、高温还原区和出料区，通过调节炉底转速，可以改变生球在炉内还原的时间。为了提高燃料燃烧效率，对助燃空气和煤气通过换热器进行双预热。烟气从预热区炉顶烟道排出，烟气排放温度约950～1050℃。转底炉排烟口设在预热段与进料端之间的炉顶上，烟气经过余热锅炉、空气换热器后降至～200℃后进入转底炉主烟气除尘系统，经布袋除尘器除尘后外排。

该工艺存在以下问题或不足：

1）单位炉膛容积处理量较低，料层仅为2～3层，厚度约40mm；

2）成品球团质量不均匀，表层与底层球团受热不均匀，存在过烧及还原不充分的问题；

3）耐火材料寿命短，传统转底炉台车上填充耐火材料，球团直接与耐火材料接触，当球团出现过烧情况时，球团矿液相与台车上表面耐火材料粘连，当温度降低时采用螺旋机排料会出现球团与耐火材料一同被挂掉的情形，一般情况下耐火材料使用寿命约为6个月；

4）燃料热利用率较低，由于传统工艺采用热辐射传递热量，球团燃耗高，出口烟气进行余热回收效率低，吨球单耗热量约为1GJ；

5）燃料预热危险度高，换热系统阻力损失及故障率高。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种转底炉热废气循环的利用系统，以提高转底炉的热利用率及综合产能。

本实用新型的目的是这样实现的。

本实用新型的一种转底炉热废气循环的利用系统，包括可绕转底炉中心做圆周运动的台车，台车底部支撑件，沿台车转动方向依次设有的装料区、干燥预热区、中温还原区、高温还原区和卸料区，设置在干燥预热区、中温还原区和高温还原区的干燥预热区上罩、中温还原区上罩和高温还原区上罩，其特征在于，所述的台车为箅板式台车，在箅板式台车的下部设有风箱及灰箱，在风箱及灰箱下部设有双层卸灰阀和环形卸灰胶带机，在干燥预热区对应的风箱及灰箱的下部设有除尘管道Ⅰ和布袋除尘器Ⅰ以及与布袋除尘器Ⅰ连接的主抽风机，所述的主抽风机与大气连通，干燥预热区产生的低温热废气经布袋除尘器除尘脱硫脱硝后排放；在中温还原区对应的风箱及灰箱的下部设有除尘管道和多管除尘器Ⅱ以及与多管除尘器Ⅱ连接的中温抽风机，所述的中温抽风机通过热风管道Ⅱ与设置在干燥预热区上罩内的多个干燥燃烧室相连通，在高温还原区对应的风箱及灰箱的下部设有除尘管道Ⅲ和多管除尘器Ⅲ以及与多管除尘器Ⅲ连接的高温抽风机Ⅲ，所述的高温抽风机Ⅲ通过热风管道Ⅲ与中温还原区上罩内的多个中温燃烧室相连通，在高温还原区上罩内设有多个高温燃烧室Ⅲ，高温还原区的阻燃风来自环境空气。

进一步地，在所述的热风管道Ⅱ上设有兑冷风阀。

本实用新型的优点是：

1）由于本实用新型采用了箅板式台车，在台车表面取消耐火材料，整个转底炉系统无耐火材料与球团接触，提高耐火材料使用寿命，耐火材料使用寿命约为6年，单位炉膛容积处理量高；