[实用新型]一种风电叶片壳体快速灌注成型模具

说明书

本实用新型公开了一种风电叶片壳体快速灌注成型模具，包括叶片壳体模具阴模，还包括导流管网，所述叶片壳体模具阴模的玻璃钢表面形成为适应叶片形状的弧形型面，且弧形型面上均布有多个导流槽，每个导流槽沿叶片壳体模具阴模的一端延伸至另一端，所述导流管网设于弧形型面上，并由多个导流管组成，该多个导流管纵横交错构成网状结构，两两相交的导流管之间相互连通，所述纵向的导流管的数量与导流槽的数量相同，且一个纵向的导流管对应设于一个导流槽内，所述导流管的两端为注胶点，每个导流管的上表面还形成有多个出胶孔。本实用新型实现模具的快速成型，节约成型时间，节约出品效率，规避了产品底面包络、干砂的缺陷风险，提升产品质量。

技术领域

本实用新型涉及风力发电机组叶片模具结构和导流体系的技术领域，尤其是指一种风电叶片壳体快速灌注成型模具。

背景技术

目前，传统的叶片壳体制作方法是在叶片SS面、PS面模具表面分别铺设结构布层、主梁、芯材等，然后在结构层全部铺设完成后，在结构层表面放置辅助导流材料。然后制作真空抽气保持系统，最后导入树脂。从而树脂通过表面导流材料在结构层表面，厚度方向从表面浸润至底面，宽度(弦向)和长度(轴向)方向，依次推进灌注成型。其缺陷在于叶片壳体树脂导入成型过程时间较长。树脂导入产品结构层需要通过常规导流管浸润，并且一根根的依次从一侧向另一侧类推。通常为了节约时间，先打开中间的进料管，树脂从产品中间向前后缘两边推进。但由于产品表面较大，整个工艺时间较长，对于树脂的凝胶时间要求较高。另一个缺陷在于，此导流方式在产品厚度方向，树脂从上表面向产品底面的导流。如果表面树脂导流过快，底面树脂供给浸润较慢，和表面树脂流速不同步，很可能造成产品底面树脂缺乏或者底面局部树脂包围现象，造成产品重大缺陷。灌注完成后，对于产品底面的灌注质量好坏与否并不确定，因此工艺过程控制较难，影响因素较多。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种风电叶片壳体快速灌注成型模具，将现有的从产品表面向底面、从产品中间向两侧的树脂导流方式，变成统一从模具表面(即产品底面)向产品表面的成型方式，实现模具的快速成型，极大的节约了成型时间，节约出品效率，规避了产品底面包络、干砂的缺陷风险，提升产品质量。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案为：一种风电叶片壳体快速灌注成型模具，包括叶片壳体模具阴模，还包括导流管网，所述叶片壳体模具阴模的玻璃钢表面形成为适应叶片形状的弧形型面，且弧形型面上均布有多个导流槽，每个导流槽沿叶片壳体模具阴模的一端延伸至另一端，所述导流管网设于弧形型面上，并由多个导流管组成，该多个导流管纵横交错构成网状结构，两两相交的导流管之间相互连通，所述纵向的导流管的数量与导流槽的数量相同，且一个纵向的导流管对应设于一个导流槽内，所述导流管的两端为注胶点，每个导流管的上表面还形成有多个出胶孔，与模具配套的树脂机通过进胶软管与注胶点相连接，实现从模具表面即叶片壳体底面向叶片壳体表面的树脂导流成型方式。

进一步，所述导流管的下表面形成为适应导流槽的形状，其上表面形成为适应弧形型面的弧形面，所述纵向的导流管的弧形面与弧形型面平齐。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点与有益效果：

1、本实用新型的模具通过导流槽及导流管网的设计，将现有的从产品表面向底面、从产品中间向两侧的树脂导流方式，变成从模具表面(即产品底面) 向产品表面的成型方式，使树脂导入效率高，实现模具的优化、快速成型，极大的节约了成型用时，节约出品效率。

2、本实用新型的模具通过导流管网的设计，提供了稳定的导流引流渠道，避免产品底面树脂包围风险，减少了灌注时间，降低灌注风险，提升了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型的模具的工作示意图。

图2为本实用新型的模具的A处局部放大图。

图3为本实用新型的导流槽的结构示意图。