[实用新型]一种电池箱体双组份结构胶涂胶固化装置

说明书

本实用新型提供了一种电池箱体双组份结构胶涂胶固化装置，包括输送固化线，固化卡具，自动涂胶单元，下底板料架；输送固化线为连续闭环式循环输送机构，输送固化线上依次设有来料工位、传输工位、涂胶工位，第一顶升工位，组装工位，多个固化工位和第二顶升工位；自动涂胶单元位于涂胶工位上，下底板料架位于组装工位上固化卡具包括边框摆放平台，卡具架体和自锁型人工压紧机构，卡具架体位于边框摆放平台上，自锁型人工压紧机构分布于卡具架体上。本实用新型产线布局合理，生产方便，满足该工艺的生产要求，自动化程度高，而且拥有制作产品的一致性和合格率高，生产效率高等特点，能很好地完成车用铝合金箱体的胶体固化工序。

技术领域

本实用新型属于新能源汽车领域及汽车零部件加工制造领域，具体为涉及一种电池箱体双组份结构胶涂胶固化装置。

技术背景

随着社会的发展，生活水平的提高，汽车已经成为人们出行的主要的交通工具，汽车的市场需求巨大，保有量与日俱增，但随着各国对环境保护、技术进步和能源安全重视程度的加深，大量消耗化石能源的内燃机在公路交通领域的应用正逐渐被采用其他能源的各类动力系统所取代，以电动化为技术背景的新能源汽车行业迎来发展良机。新能源汽车主要的核心在于电池系统，而铝合金箱体就是电池系统的安装平台。如图1所示，铝合金箱体的主要组成包括铝边框101和下底板102，边框的连接一般采用弧焊，下底板与边框的连接一般采用结构胶粘接和搅拌摩擦焊，有些直接采用结构胶粘接，无论哪种方式的连接，都需要结构胶的粘接。此道工序中结构胶都需要一定的固化时间，不同性能的胶水性能需要固化的时间也不一样，有些胶水甚至需要90分钟的初凝时间。且涂胶后需要一种卡具将边框与下底板牢牢卡住，防止结构胶凝固过程中两者产生相对滑移与变形。汽车零部件的生产需求量大，且此类工序繁琐，目前的加工方法和装置严重影响了生产的连续化和自动化，降低了生产效率。想实现箱体的连续生产，需要一款连续式的固化线，来提高生产效率。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电池箱体双组份结构胶涂胶固化装置。

本实用新型完整的技术方案包括：

一种电池箱体双组份结构胶涂胶固化装置，包括输送固化线，固化卡具，自动涂胶单元，下底板料架；

所述输送固化线为连续闭环式循环输送机构，输送固化线上依次设有来料工位、传输工位、涂胶工位，第一顶升工位，组装工位，多个固化工位和第二顶升工位；

所述自动涂胶单元位于涂胶工位上，所述下底板料架位于组装工位上

所述固化卡具包括边框摆放平台，卡具架体和自锁型人工压紧工具，所述卡具架体位于边框摆放平台上，自锁型人工压紧工具分布于卡具架体上；

所述来料工位、传输工位、固化工位为带升降的双向传输工位，所述第一顶升工位和第二顶升工位带有工件顶升功能。

所述传输工位包括第一传输工位和第二传输工位。

涂胶工位和第一顶升工位同时只存一个工件，待第一顶升工位操作完成后下一个工件才由第二传输工位进入至涂胶工位进行涂胶工作。

所述固化工位共有9个。

所述输送固化线上共有14个固化卡具，循环运转。

本实用新型相对于现有技术的改进为：

1.运转的结构胶固化卡具，输送线体长期循环运转14个固化卡具，省去了人搬运的过程，大大减少了人员操作。卡具结构简单，采用自锁压紧装置，可以很好地将涂胶后的边框和下底板牢牢锁紧，保证了产品质量。

2.输送线体的闭环设计，四个转角处采用带升降的双向传输，使整个工序连在一起，达到了涂胶、固化的循环连续性工作的目的。