[实用新型]一种热冲压模具的冷却系统

说明书

本实用新型提供一种热冲压模具的冷却系统，包括冷却管道，冷却管道内嵌固定在凸模和凹模中，凸模和凹模均相应的包括内模和外模两部分，内模与热冲压件接触并且内模与热冲压件接触的一面为内模成型面，内模上远离内模成型面一侧设置有平行内模成型轮廓盘绕设置的预设槽，冷却管道内嵌固定在预设槽中，外模与内模远离内模成型面一侧相互嵌合固定。通过将凸模和凹模均相应设置成内模和外模的两部分，内模用于成型、冷却管道内嵌固定在内模的预设槽内、外模套附在内模外侧，使得可以便捷的在凸模和凹模中嵌入更加复杂和高效率的冷却系统。本实用新型提供的热冲压模具的冷却系统具有加工难度低、降温效率高、使得热冲压模具可兼具冲裁功能的优点。

技术领域

本实用新型属于热冲压模具领域，尤其涉及一种热冲压模具的冷却系统。

背景技术

汽车轻量化推动着超高强钢热冲压技术的快速发展。采用热冲压成形技术的热冲压模具是热冲压生产线中的核心部件。热冲压成形技术，是指将硼钢钢板(初始强度为500～700MPa)加热至奥氏体化状态，快速转移到模具中高速冲压成形，在保证一定压力的情况下，制件在模具本体中以大于27℃/s的冷却速度进行淬火处理，保压淬火一段时间，以获得具有均匀马氏体组织的超高强钢零件的成形方式。

热冲压成形技术分直接热成形以及间接热成形两种。但是不管哪一种方法，都是在将待加工零件加热完毕后进行冲压成型在进行淬火处理。现阶段，主要通过钻孔来加工热冲压模具的冷却系统，因此模具结构和冷却系统都受到了加工方式的限制，不能设计成复合模具，并且这种通过钻孔形成的内置冷却管道的散热能力较为一般，现有的热冲压模具只能实现成形与淬火功能，不能对热冲压件进行冲孔和落料，由于淬火后的热冲压件强度非常高，因此热冲压件后续加工只能通过激光切割来加工，从而增加了生产成本和生产时间。

实用新型内容

基于现有技术存在上述问题，本实用新型提供一种热冲压模具的冷却系统，包括可弯折的冷却管道，所述冷却管道内嵌固定在凸模和凹模中，所述凸模和凹模均相应的包括内模和外模两部分，所述内模与热冲压件接触并且内模与热冲压件接触的一面为内模成型面，所述内模上远离内模成型面一侧设置有平行内模成型轮廓盘绕设置的预设槽，所述冷却管道内嵌固定在预设槽中，所述外模与内模远离内模成型面一侧相互嵌合固定。通过将凸模和凹模均相应设置成内模和外模的两部分，内模用于成型、冷却管道内嵌固定在内模的预设槽内、外模套附在内模外侧，使得可以便捷的在凸模和凹模中嵌入更加复杂和高效率的冷却系统。本实用新型提供的热冲压模具的冷却系统具有加工难度低、降温效率高、使得热冲压模具可兼具冲裁功能的优点。

本实用新型通过以下详细技术方案达到目的：

一种热冲压模具的冷却系统，包括可弯折的冷却管道，所述冷却管道为材质为铜或铝的金属管道，所述冷却管道内嵌固定在凸模和凹模中，所述凸模和凹模均相应的包括内模和外模两部分，所述内模与热冲压件接触并且内模与热冲压件接触的一面为内模成型面，所述内模远离内模成型面一侧的形状与内模成型面的形状相同并且两者不属于对称相同，所述内模上远离内模成型面一侧设置有平行内模成型轮廓盘绕设置的预设槽，即预设槽设置在内模远离热冲压件的一侧，上述的盘绕设置为回旋盘绕或之字形交替盘绕，所述冷却管道内嵌固定在预设槽中，所述外模与内模远离内模成型面一侧相互嵌合固定，即冷却管道位于外模与内模之间、外模套附在内模外侧，冷却管道内循环流动有冷却液。

通过将凸模和凹模均相应的分离设置成内模和外模的两部分，内模用于成型、冷却管道内嵌固定在内模远离内模成型面一侧的预设槽内、外模套附在内模外侧，降低了冷却系统加工的难度，仅需在内模远离内模成型面一侧依照内模成型面的形状铣削出所需的预设槽，再将冷却管道埋设在预设槽内即可，在预设槽盘绕弯折角度过小的位置，可以通过加热软化冷却管道使得冷却管道可以更加容易弯折嵌合在预设槽中，从而便捷的在凸模和凹模中嵌入更加复杂和更加高效率的冷却系统。相较于现有技术，具有加工难度低、可根据热冲压件的形状设置、嵌入相适应和更加高效的冷却系统的优点。