[实用新型]一种多层成型模具

说明书

本实用新型公开了一种多层成型模具，包括动模、定模和定位轴，定模和动模之间平行地设置有多层模具，每层模具的外围经定位轴贯穿，每层模具中经一隔离板分隔为上下两个独立的腔体，每层模具分为公模和母模，模具的下侧具有压合面，模具的上侧具有受压面，沿压合面和受压面均匀地开设有与腔体连通的蒸汽孔，多个进料孔自上而下地贯通模具，模具的下腔体内设置有用于封闭进料孔的截料板，每层模具的一侧设有管接口，另一侧设有用于控制模具升降的二阶锁模油缸。本实用新型的多层成型模具在同等投影面积下可以同时生产多个制品，节省空间且提升了生产效率；同时由于每两个模具腔体相连有共面，相对多个独立模具来说能耗浪费极少。

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种多层成型模具及通过该模具实现的发泡材料的多层成型工艺。

背景技术

发泡材料，例如发泡热塑性聚氨酯材料(E-TPU)因质量轻、弹性好，且其本身具有高耐磨、耐化学性等诸多优点，广泛应用于鞋材、汽车内饰等领域。当前，这类发泡材料制备工艺多是依赖模具对发泡颗粒进行蒸汽模压加工成型，需要在提供蒸汽加热的同时对模具中的发泡材料进行加压，这样的设备结构复杂且占地面积大、耗能高，而且一台设备只能用于一个产品的成型，因而存在生产效率低的缺点。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种多层成型模具，配合发泡材料的多层成型工艺，能够实现多个产品同时成型，提高生产效率。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是实现多个产品同时成型的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种多层成型模具，包括位于顶部的动模、位于底部的定模以及连接于动模和定模之间的多个定位轴，其中，定模和动模之间平行地设置有多层模具，每层模具的外围经定位轴贯穿，每层模具中经一隔离板分隔为上下两个独立的腔体，每层模具分为公模和母模，其中，公模位于模具的下侧且具有向外凸出的压合面，母模位于模具的上侧且具有向内凹入的受压面，沿压合面和受压面均匀地开设有与腔体连通的蒸汽孔，多个进料孔自上而下地贯通模具，模具的下腔体内设置有用于封闭进料孔的截料板，每层模具的一侧设有分别与上、下腔体连通的管接口，另一侧设有用于控制模具升降的二阶锁模油缸。

进一步地，隔离板的上下侧设有两条独立的水冷管路，两条水冷管路分别负责上腔体和下腔体的冷却，上腔体的排水口在隔离板的最低位，且排水口外侧连接有排水管，下腔体从蒸汽孔排水。

进一步地，沿水冷管路的外侧均匀地分布有朝向腔体内的雾化喷头。

进一步地，截料板由截料气缸推动而在水平方向前后运动，截料气缸固定于腔体的外侧，截料气缸的伸缩杆穿入腔体内与截料板连接，截料板的尺寸大于进料孔的截面尺寸。

进一步地，处于中间的每层模具中，二阶锁模油缸的油缸设置在模具的一侧，伸缩杆的远端固定于下一层模具的同侧；处于最下层的模具，其二阶锁模油缸的油缸设置在模具的一侧，伸缩杆的远端固定于定模的同侧。

进一步地，管接口通过气体管路将气体导入腔体中，气体包括蒸汽和高压压缩空气。

进一步地，两层模具之间设有模间距传感器。

进一步地，动模的上侧连接有下压装置，动模的下侧为具有压合面的公模。

进一步地，定模的上侧为具有受压面的母模。

一种发泡材料的多层成型工艺，其使用上述的多层成型模具，并包括以下步骤：

(1)通过二阶锁模油缸调节上下模具的间隔达到第一间距，将发泡颗粒沿进料孔送入至模具之间的空隙内，填满后驱动截料板将进料孔封闭，达到第一间距后是否需要蒸汽预热，取决于工艺条件，需要预热的情况下，事先用管接口连接蒸汽源，根据需要的工艺输入蒸汽，使蒸汽通过蒸汽孔渗出对模具和发泡颗粒进行预热；