[实用新型]跨车间多平台共线混流排产的优化控制系统

说明书

本实用新型公开了一种跨车间多平台共线混流排产的优化控制系统，包括基础数据模块（1）、排产优化控制系统（2）、数据交互模块（3）、放车控制模块（4）、BDC车身立库（5）和若干个总装车间（6）；排产优化控制系统连基础数据模块，数据交互模块通过设在BDC车身立库出入口的PMC系统（31）获取生产订单信息并发送到排产优化控制系统，排产优化控制系统进行优化排产并将排产序列信息发送到放车控制模块，放车控制模块控制BDC车身立库送车到总装车间。本实用新型能平衡现场作业人员不同时刻的作业负荷，实时动态的指导现场作业生产，提高了人员及设备的资源利用率，避免车型差异导致的等待浪费。

技术领域

本实用新型涉及一种用于汽车制造的排产系统，尤其涉及一种跨车间多平台共线混流排产的优化控制系统。

背景技术

为了优化生产模式，提高企业资源的利用率，汽车制造生产过程中通常会依据现有生产状态下的排产限制条件进行每日的生产排序，现有技术的APS（Advanced Planningand Scheduling，即进阶生产规划及排程系统）排产软件系统主要是基于生产过程中的限制性规则进行排产优化，同时考虑车型产能、物料拉动周期、订单的交期及紧急程度等情况进行排产。

在大型汽车制造流水线上，尤其是定制化的汽车生产制造过程中，不同平台上的上千种车型可能需要共线生产，混流生产过程中车型平台的单车工时差异较大，工艺与工时差异导致的资源浪费仍依赖于传统的人工经验规则排产和简单的车型配比排产方式来缓解，但只能缓解生产瓶颈，现有技术的排产方式无法有效利用现场人员和设备等生产资源，导致现场人员效率低下，无法满足跨平台多品种混流平衡的需要。

另外，根据生产的需要可能同时使用多个总装车间，且多个总装车间共用一个BDC车身立体库，由于多个总装车间的生产节拍各不相同，若BDC车身立体库输出的生产列队稍有不当，就可能无法满足多个总装车间的生产节拍，导致资源利用率低，影响生产效率。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种跨车间多平台共线混流排产的优化控制系统，有效地平衡了现场作业人员不同时刻的作业负荷，并能实时动态的指导现场作业生产，提高了人员及设备的资源利用率，避免车型差异导致的等待浪费，有效改善了现有技术中跨车间多平台车型工时差异大且无法实现混线工时平衡的问题。

本实用新型是这样实现的：

一种跨车间多平台共线混流排产的优化控制系统，包括基础数据模块、排产优化控制系统、数据交互模块、放车控制模块、BDC车身立库和若干个总装车间；排产优化控制系统的输入端连接至基础数据模块的输出端并引入基础数据模块中维护的基础数据；数据交互模块通过设置在BDC车身立库出入口处的PMC系统获取生产订单信息并发送到排产优化控制系统，排产优化控制系统进行排产优化并将排产序列信息发送到放车控制模块，通过放车控制模块控制BDC车身立库将白车身输送到对应的总装车间内。

所述的数据交互模块包括PMC系统、MES系统和第一PLC控制系统；PMC系统通过第一PLC控制系统采集BDC车身立库出入库车型的TPS条码信息并发送到排产优化控制系统；排产优化控制系统将TPS条码信息转换为对应的VIN码，并导入到MES系统，MES系统将BDC车身立库中所有缓存车型的工艺及配置信息导入到排产优化控制系统。

所述的PMC系统包括设置在BDC车身立库入口处的自动扫码枪和设置在BDC车身立库出口处的读写器，自动扫码枪识别入库车型的TPS条码信息，读写器识别出库车型的TPS条码信息。

所述的放车控制模块包括RC上位系统和第二PLC控制系统，排产优化控制系统的输出端与RC上位系统的输入端连接，排产优化控制系统将最终序列的TPS条码信息输出至RC上位系统，RC上位系统将TPS条码信息转化为数字控制信号并传输至第二PLC控制系统。

所述的BDC车身立库内设有横移机和堆垛机，放车控制模块的第二PLC控制系统的输出端分别与横移机和堆垛机连接。