[实用新型]一种改进的选换挡组件

说明书

本实用新型涉及一种改进的选换挡组件，包括挡位轨板和套筒，挡位轨板上设有装配孔，套筒中心设有沿轴向贯穿的内孔，套筒外部为台阶结构，套筒的上端面的外圈为压铆施力区，通过在压铆施力区施加压力使台阶面上部结构伸出装配孔的部分产生塑性变形后紧贴挡位轨板的上平面，从而使套筒与挡位轨板铆接；套筒的内孔增设沉台孔，沉台孔从套筒的上端面开设。本实用新型用压铆代替原来的焊接，将原工艺流程焊接→铰孔(焊接后内孔变形导致内孔精度不足)，改为压铆一步到位，在保证两个零件装配后扭矩要求下，避免焊接不稳定性，保证了产品质量。同时为了避免铆接后内孔变形，在套筒内设置沉台孔，可减少铰孔工序，降低了加工成本。

技术领域

本实用新型涉及变速箱技术领域，具体涉及一种变速箱内部的选换挡组件。

背景技术

如图1-2所示，为传统的变速箱内部选换挡组件，包括挡位轨板1与套筒2，此选换挡组件主要用于变速箱内部选换挡时，通过拨动套筒2带动挡位轨板1上面的5个齿来对变速箱档位进行显示，其主要原理是拨动套筒2，套筒2带动挡位轨板1上面的齿和挡位轨板1齿上面的销轴进行选换挡显示，所以挡位轨板1与套筒2之间需要承受一定的扭矩，即在承受该扭矩的情况下挡位轨板1与套筒2不得松动。为了保证此项要求一般将挡位轨板1与套筒2进行焊接，即挡位轨板1的底平面与套筒2的台阶通过焊接方式装配在一起。但是焊接成本高，焊接后焊缝质量无法以全检进行管控，对于一个变速箱功能件来说，如果出现焊接质量不合格导致功能失效会存在很大风险，同时焊接后会导致套筒2内孔变形，导致套筒2内孔精度不足，需增加铰孔工序来满足套筒2内孔精度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足，提供一种改进的选换挡组件，通过将焊接改为压铆，压铆后直接通过一般量具就可以管控，同时为了避免压铆后套筒内孔变形，在套筒内孔增设沉台孔，同时保证套筒内孔装配的有效长度。改进后的选换挡组件不仅避免了质量风险，同时节约了制造过程中的加工成本。

本实用新型为解决上述提出的技术问题所采用的技术方案为：

一种改进的选换挡组件，包括挡位轨板和套筒，所述挡位轨板上设有装配孔，所述套筒中心设有沿轴向贯穿的内孔，套筒外部为台阶结构，包括台阶面上部结构和台阶面下部结构，所述台阶面上部结构的外径小于台阶面下部结构的外径，所述套筒的台阶面上部结构穿过所述挡位轨板的装配孔并伸出装配孔外，使挡位轨板置于套筒的台阶面上；所述套筒的上端面的外圈为压铆施力区，通过在压铆施力区施加压力使台阶面上部结构伸出装配孔的部分产生塑性变形后紧贴挡位轨板的上平面，从而使套筒与挡位轨板铆接；所述套筒的内孔增设沉台孔，所述沉台孔从套筒的上端面开设。

上述方案中，所述套筒的压铆深度为0.8mm-1.2mm，即塑性变形部位的厚度为0.8mm-1.2mm。

上述方案中，设所述沉台孔的深度为h，所述套筒的总长度H，则需要满足h＝(35％-40％)H。

上述方案中，设所述内孔的半径为R1，所述沉台孔的半径为R2，则需要满足R2＝(105％-110％)R1。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型改进的选换挡组件的挡位轨板与套筒的装配方式，用压铆代替原来的焊接，将原工艺流程焊接→铰孔(焊接后内孔变形导致内孔精度不足)，改为压铆一步到位，在保证两个零件装配后扭矩要求下，避免焊接不稳定性，保证了产品质量。同时为了避免铆接后内孔变形，在套筒内设置沉台孔，可减少铰孔工序，降低了加工成本。因此改进的选换挡组件不仅可以达到产品使用时所需扭矩要求，还可以通过优化工艺以提升产品质量的稳定性和制造的经济性。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是传统的变速箱内部选换挡组件的组装示意图；

图2是图1的剖视图；