[实用新型]基于金属3D打印的具有随形管道的鞋底成型模具

说明书

本实用新型提供了一种基于金属3D打印的具有随形管道的鞋底成型模具，属于模具制造技术领域；其包括上模板、下模板及上模板与下模板闭合构成鞋底模腔；下模板及上模板采用金属3D打印技术直接制成，其内分别设有多条第一随形管道、第二随形管道，第一随形管道沿着鞋底模腔的型面呈曲线布置。本实用新型在紧贴鞋底成型模具产品面设置可加热及冷却的随形管道结构，且鞋底生产时加热和冷却过程在同一个鞋底成型机中进行，使鞋底产品生产过程中加热和冷却效率大大提升的同时无需工人在加热和冷却工作台来回搬运模具，缩短生产的开合模时间及生产周期，达到节约能源的目的及操作的灵活方便。

技术领域

本实用新型涉及模具制造的技术领域，尤其涉及一种基于金属3D打印的具有随形管道的鞋底成型模具。

背景技术

目前传统鞋底制作步骤主要是给鞋底成型模具加热、鞋底定型、冷却的过程。鞋底生产时模具的主要升温方式是通过将模具放入鞋底成型机加热模块中上下压住，鞋底成型机的加热模块加热到一定的温度通过热传导的作用将鞋底成型模具的温度升上去，保温一段时间后，工人完全靠双手将鞋底成型模具从加热模块中挪出，然后再放入鞋底成型机的冷却模块中使用冷却水不停的浇淋，再次依据热传导的原理使模具降至常温，之后才能将鞋底取出。

鞋底成型模具主要是通过铸造或CNC等机加工生产的；通常需要在模具上制作冷热管道用于对模具进行冷却或加热，并保持模具温度的恒定，但由于传统制作工艺的局限，通过钻孔打通形成的冷热管道，其轨迹一般只能为直线交叉型的，曲面或其它复杂形状则无法加工，且因冷热管道到曲面的距离不尽相同导致冷却不均，存在内应力导致模具翘曲、变形，尤其针对壁薄模具尤为影响，直接影响了模具冷热管道配置效能，导致鞋底不能在短时间内达到均匀、有效的冷却，从而降低了鞋底的生产效率，危害了鞋底的质量和品质。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种基于金属3D打印的具有随形管道的鞋底成型模具，其具有紧贴金属鞋底模产品面设置可加热及冷却的随形管道结构，且鞋底产品生产时的加热和冷却过程在同一个鞋底成型机中进行，使得鞋底产品生产过程中加热和冷却效率大大提升的同时无需工人在加热和冷却工作台来回搬运模具，缩短了生产的开合模时间及生产周期，达到节约能源的目的及操作的灵活方便。

该实用新型提供以下技术方案，一种基于金属3D打印的具有随形管道的鞋底成型模具，包括上模板及与其对应设置的下模板，所述上模板与所述下模板闭合构成鞋底模腔；其特征在于：所述下模板采用金属3D打印技术直接制成，其内设有多条第一随形管道，所述第一随形管道沿着所述鞋底模腔的型面呈曲线布置；每所述第一随形管道的入口及出口均设于所述下模板的侧壁面上；所述下模板采用金属3D打印技术直接制成，实现在紧贴所述下模板的鞋底模腔的型面设置可加热及冷却的随形管道结构，使得鞋底产品生产过程中加热和冷却效率大大提升。

较佳地，所述第一随形管道的截面中心到所述鞋底模腔的型面的距离一致；使其更加贴近外型面实现均匀冷却效果，不受零件的形状和结构的限制，避免因冷热管道到曲面的距离不尽相同导致冷却不均，造成所述下模板存在内应力导致模具翘曲、变形等问题的发生。

较佳地，所述上模板采用金属3D打印技术直接制成，其内设有多条第二随形管道，每所述第二随形管道的入口及出口均设于所述上模板的侧壁面上；所述上模板采用金属3D打印技术直接制成，实现在所述上模板内设置可加热及冷却的随形管道结构，使得鞋底产品生产过程中加热和冷却效率大大增强，缩短成型循环周期中的加热及冷却时间。

较佳地，所述第二随形管道的截面中心到所述鞋底模腔的型面的距离一致；避免因冷热管道到曲面的距离不尽相同导致冷却不均，造成所述下模板存在内应力导致模具翘曲、变形等问题的发生。

较佳地，所述第一随形管道和所述第二随形管道的截面结构呈圆形、方形或椭圆形。

较佳地，所述第一随形管道和所述第二随形管道呈双层的循环贯通结构或单层的贯通结构；其最大化实现随形管道结构的合理化设计和布局，增强加热、冷却效率。