[实用新型]一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件

说明书

本实用新型涉及一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，有效的解决了目前带内壁凸沿的陶瓷管生产效率低，成本高，废品率高的问题；解决的技术方案包括上模组件、下模组件以及外模，上模组件包括上基座和上模芯，上模芯竖直的安装在上基座内且可在上基座内滑动，上模芯的下端为轴径缩小的阶梯状，下模组件包括下基座和下模芯，下模芯竖直安装在下基座内，下模芯的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯的下端和下模芯的上端对合形成一个环形的凹槽，外模为一个超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层，橡胶层内壁贴装有一个成型模具胶层，外模上安装有与橡胶夹层相通的进油管和出油管；本实用新型有效的提高生产效率，节省生产成本，陶瓷管胚体成型质量高。

技术领域

本实用新型涉及陶瓷压制成型领域，具体是一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件。

背景技术

陶瓷管是一种常用的绝缘材料，大量用于电力设备领域，目前的陶瓷管采用压制成型然后烧制的加工工艺；对于内壁平整的陶瓷管，可通过内模外模一次压制成型，但是，对于内壁有凸沿的陶瓷胚体，因成型后无法脱模，因此无法一次压制成型，需要首先压制成型内壁平整的胚体，然后对其内壁进行车削加工形成凸沿，此种方式生产效率低，需要车床和车工，且浪费原料，设备、人工和原料成本较高，而且由于陶瓷胚体脆而易碎，因此车削加工会提高废品率。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供了一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，有效的解决了目前带内壁凸沿的陶瓷管生产效率低，成本高，废品率高的问题。

其解决的技术方案是，一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，包括上模组件、下模组件以及外模，上模组件包括上基座和柱状的上模芯，上模芯竖直的安装在上基座内且下端伸出上基座外，上模芯可在上基座内上下滑动，上模芯的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座和下模芯，下模芯竖直安装在下基座内且上端伸出下基座外，下模芯的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯的下端和下模芯的上端对合形成一个环形的凹槽；外模为一个圆筒状的超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层，橡胶层和外模内壁之间形成密闭的夹层，橡胶层内壁贴装有一个成型模具胶层，外模上安装有与夹层相通的进油管和出油管。

本实用新型有效的提高生产效率，节省生产成本，陶瓷管胚体成型质量高。

附图说明

图1为本实用新型加料时的主视剖视图。

图2为本实用新型压制时的主视剖视图。

图3为图1中A位置的放大图。

图4为图1中B位置的放大图。

图5为上模芯和下模芯对合位置的局部剖视图。

图6为成型后的陶瓷管的主视剖视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作出进一步详细说明。

由图1至图6给出，本实用新型包括上模组件、下模组件以及外模1，上模组件包括上基座2和柱状的上模芯3，上模芯3竖直的安装在上基座2内且下端伸出上基座2外，上模芯3可在上基座2内上下滑动，上模芯3的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座4和下模芯5，下模芯5竖直安装在下基座4内且上端伸出下基座4外，下模芯5的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯3的下端和下模芯5的上端对合形成一个环形的凹槽；外模1为一个圆筒状的超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层6，橡胶层6和外模1内壁之间形成密闭的夹层7，橡胶层6内壁贴装有一个成型模具胶层21，外模1上安装有与夹层7相通的进油管8和出油管9。

所述的上基座2底部开有竖直的活塞腔10，上模芯3上端安装在活塞腔10内且侧壁与活塞腔10贴合，活塞腔10的顶部开有进气孔11和排气孔12，进气孔11上安装有第一单向阀13，排气孔12上安装有第一电磁开关阀14；活塞腔10内充气排气可推动上模芯3向下或向上运动。