[实用新型]一种汽车底盘装配小车非接触供电系统

说明书

本实用新型提供了一种汽车底盘装配小车非接触供电系统，其包括两根平行设置、且电流方向相反的非接触供电电缆，所述两根非接触供电电缆位于RGV轨道的两侧或轨道之间，两根非接触供电电缆分别与供电模块连接；装配小车包括非接触供电取电板和行走驱动电机，所述非接触供电取电板包括接收线圈和电源模块，所述接收线圈与电源模块连接，所述电源模块通过行走驱动变频器与行走驱动电机连接，所述行走驱动电机与装配小车的驱动轮连接，推动装配小车行走。本实用新型的技术方案采用非接触供电控制技术取代轨道移动供电或移动电缆供电，更加安全、可靠，而且运行效率高；降低了维护成本和维护人员的技术要求，使用寿命更长，长期运行总成本低。

技术领域

本实用新型涉及非接触供电技术领域，尤其涉及一种汽车底盘装配小车非接触供电系统。

背景技术

目前，现有的汽车底盘装配小车RGV采用轨道供电，即在底盘发动机合装RGV小车的2条轨道通过走轮移动供电，采用二次变压技术，先把380V交流电源变换成轨道上AC36V电源，RGV小车取电后把AC36V电源变换成AC220V电源。

根据故障统计表统计，某一生产线汽车底盘装配小车RGV全年的各种故障造成停线255分钟，RGV轨道供电故障断电或短路，占车底盘装配小车RGV总故障的51.4%，长期困扰车间及维护部门，根据分析，主要存在以下问题：

1.RGV轨道供电不可靠，尤其在潮湿天气容易断电。

2.轨道供电的方式，轨道存在导电打火容易堆积灰尘且较难清理，导致小车断电的频次高，需要人定期维护问题，比如清除轨道和走轮泥垢，更换走轮等。

3.轨道供电电源外露暴露在工人工作的区域，可能造成触电和短路起火的安全隐患，发生多起起火故障。

4.RGV供电系统备件费用较高，由于维护的增多，备件、停线及维护人力的使用总成本较高。

5.能源损耗较高，采用二次变压技术，先把380V电源变换成轨道AC36V电源，再在RGV上把AC36V电源变换成AC220V电源，能量损失大。

6.控制系统相对繁杂且安全性可靠性不足。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型公开了一种汽车底盘装配小车非接触供电系统，取代轨道移动供电或移动电缆供电，具有更好的可靠性和安全性，提高了运行效率，降低了维护成本。

对此，本实用新型的技术方案为：

一种汽车底盘装配小车非接触供电系统，其包括两根平行设置、且电流方向相反的非接触供电电缆，所述两根非接触供电电缆位于RGV轨道的两侧或轨道之间，两根非接触供电电缆分别与供电模块连接；其中，两根非接触供电电缆沿着轨道设置。装配小车包括非接触供电取电板和行走驱动电机，所述非接触供电取电板包括接收线圈和电源模块，所述接收线圈与电源模块连接，所述电源模块与通过行走驱动变频器与行走驱动电机连接，所述行走驱动电机与装配小车的驱动轮连接，推动装配小车行走。

采用此技术方案，装配小车沿着轨道行走，两根平行设置、且电流方向相反的非接触供电电缆产生电磁场，所述装配小车的非接触供电取电板通过接收线圈取电，经过电源模块输出给行走驱动电机，使小车围绕轨道行走，输出给升降电机，完成装配功能；解决了采用轨道移动供电的可靠性、安全性等问题，不需要电池，减少了运行费用。

作为本实用新型的进一步改进，所述两根非接触供电电缆位于RGV轨道的两侧或轨道之间。

进一步的，所述电源模块通过变频器与行走驱动电机连接。