[实用新型]一种传动轴凸缘叉连接孔双面加工专用机床

说明书

本实用新型涉及一种传动轴凸缘叉连接孔双面加工专用机床，包括底座、钻镗机构、液压活动架、V型块、冷却站、液压站、电气控制柜，所述钻镗机构包括所述滚柱直线导轨、镗削主轴、伺服电机，所述伺服电机驱动镗削主轴，所述镗削主轴前端安装有U钻，两组所述钻镗机构中心设置有镂空基台，所述镂空基台底部镂空，上表面安装所述凸缘叉工件，所述凸缘叉工件上部设置有液压活动架，所述液压活动架活动部分安装有两个V型块，所述V型块与所述凸缘叉工件的叉耳匹配。本实用新型定位精度高；钻镗刀具采用U钻，中心定位准，加工精度高，使用寿命长，省去了频繁换刀，提高了工作效率；适用于多种不同规格的传动轴凸缘叉加工，适用范围广。

技术领域

本实用新型涉及数控机床领域，具体为一种传动轴凸缘叉连接孔双面加工专用机床。

背景技术

传动轴凸缘叉是汽车上的重要部件，它是连接变速器和驱动桥的主要零件也是承受高速传动的零件。其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果，其结构相对简单，但是加工工艺复杂，传动轴凸缘叉承受高速传动的零件，包括上部的叉耳、叉耳内的连接孔、底部的圆柱或矩形底座，一般都用钢质模锻件。传统加工工艺，传动轴凸缘叉的叉耳内的两个连接孔。分别采用中心钻先点孔，麻花钻钻孔，镗刀粗镗，换刀半精镗。工序繁琐，换刀次数多，且需要掉面、重新装夹，加工效率低，重复定位精度差。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型要解决的技术问题是：传动轴凸缘叉连接孔传统加工方法采用麻花钻，掉面加工，工序繁琐，换刀次数多，加工效率低，重复定位精度差。

本实用新型提供如下技术方案：一种传动轴凸缘叉连接孔双面加工专用机床，包括底座、钻镗机构、液压活动架、V型块、冷却站、液压站、电气控制柜，所述底座上部设置有两组对称设置的钻镗机构，两组所述钻镗机构中心装夹凸缘叉工件，所述凸缘叉工件的叉耳分别朝向所述钻镗机构，

所述钻镗机构包括所述滚柱直线导轨、镗削主轴、伺服电机，所述伺服电机驱动镗削主轴，所述镗削主轴前端安装有U钻，所述镗削主轴可拆卸地固定在所述滚柱直线导轨，所述滚柱直线导轨可带动所述镗削主轴和伺服电机水平直线来回移动，所述冷却站为所述U钻提供中心冷却，

两组所述钻镗机构中心设置有镂空基台，所述镂空基台底部镂空，上表面安装所述凸缘叉工件，所述凸缘叉工件上部设置有液压活动架，所述液压活动架由所述液压站提供液压，所述液压活动架可在液压驱动下上下移动，所述液压活动架活动部分安装有两个V型块，所述V型块与所述凸缘叉工件的叉耳匹配。

进一步地，为了方便定位不同的凸缘叉工件，以及在磨损后更换，所述镂空基台上部设置有可拆卸的底板，底部通过螺栓定位在所述镂空基台中心，所述底板上部设置圆孔或矩形孔与所述凸缘叉工件匹配。

进一步地，所述伺服电机通过同步带轮带动所述镗削主轴的转动。

进一步地，所述V型块的位置可根据凸缘叉工件规格的不同进行调节。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种传动轴凸缘叉连接孔双面加工专用机床，具备以下有益效果：

1、采用双面加工，一次装夹可完成两侧连接孔的加工，加工高效快捷，采用滚柱直线导轨，刚性好，耐磨性增强，定位精度高；

2、钻镗刀具采用U钻，中心定位准，加工精度高，使用寿命长，省去了频繁换刀，提高了工作效率；

3、取代传统手工使用工具装夹，改为底部定位，顶部液压自动夹紧，装夹方便，加工时稳定可靠；

4、伺服电机通过同步带轮带动镗削主轴，耐冲击，不打滑；

5、适用于多种不同规格的传动轴凸缘叉加工，适用范围广。

附图说明

图1为本实用新型所述的传动轴凸缘叉连接孔双面加工专用机床的正视示意图；