[实用新型]一种具有同步性且能提供压力的液压多向锻造装置

说明书

本实用新型涉及多向锻造装置技术领域，且公开了一种具有同步性且能提供压力的液压多向锻造装置，包括多向锻造装置和同步动力装置，多向锻造装置的背面设置有同步动力装置，所述多向锻造装置包括外腔，所述外腔的上下左右各设置有四个液压缸，所述液压缸的内部设置有活塞杆，所述活塞杆的右端固定连接有金属杆，所述外腔的内侧设置有内腔，所述内腔的内部上下左右各设置有锤头。该具有同步性且能提供压力的液压多向锻造装置在使用时，通过液压缸提供动力然后推动金属杆与锤头进行运动，液压缸可以提供强力的动力，从而弥补锤头因为机械磨损导致动力不足的缺陷，从而提供大的压下力。

技术领域

本实用新型涉及多向锻造装置技术领域，具体为一种具有同步性且能提供压力的液压多向锻造装置。

背景技术

随着技术的发展金属材料加工领域对锻造技术工艺和产品质量的要求越来越高。不断向降低成本、高效率方向推进是锻造行业的发展趋势，因此，多向锻造技术应运而生。多向锻造技术的产生在一定程度上提高了生产效率和材料利用率，并且可以加工普通模锻无法以此完成的复杂工件。但是，随着各种类型的多向自由锻设备的不断增多，这些设备所存在的各种问题也日益明显，其中最突出的问题是锤头在不同方向施力不均，不能达到有效同步，进而导致工件变形不均，影响锻件加工质量。现有的四锤头锻造装置四个锤头分别控制，难以做到四个锤头同步施加压力，两个方向的压力施加通常存在时间间隔，金属原料在先受到压力作用的方向上首先发生变形，另一个方向上的压力还未施加，对先发生的变形不能很好形成约束；现有技术中也有实现同步挤压的四锤头锻造装置，但通常采用楔形滑块原理，导致其所能提供的有效压下力不足动力源一半，并且存在较大摩擦力，加大了能量损失。因此，现有的四锤头锻造装置虽然实现对工件沿四个方向施加压力进行变形，但是没有很好地解决同步问题和提供更大压下力的问题。

实用新型内容

为实现上述同步性好以及提供更大压下力的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有同步性且能提供压力的液压多向锻造装置，包括多向锻造装置和同步动力装置，多向锻造装置的背面设置有同步动力装置，所述多向锻造装置包括外腔，所述外腔的上下左右各设置有四个液压缸，所述液压缸的内部设置有活塞杆，所述活塞杆的右端固定连接有金属杆，所述外腔的内侧设置有内腔，所述内腔的内部上下左右各设置有锤头，所述活塞杆的下端固定连接有带动杆，所述带动杆的侧面固定连接有金属板，所述金属板的两侧内侧设置有带动杆，所述同步动力装置包括外壳，所述外壳的内部左端固定安装有电机a，所述电机a的右端设置有齿轮a、齿轮b、齿轮c、齿轮d 和齿轮e，所述齿轮a、齿轮b、齿轮c、齿轮d和齿轮e的表面上分别开设有螺纹孔a和螺纹孔b，所述螺纹孔b的上面插接有传动杆，所述传动杆的中间部位设置有传动齿轮，所述齿轮a的右侧设置有齿轮g，所述齿轮g的右端转动连接有电机，所述传动杆的右端固定连接有齿轮f。

本实用新型的有益效果是：该具有同步性且能提供压力的液压多向锻造装置在使用时，通过电机a转动带动齿轮a转动，然后齿轮a分别与齿轮b、齿轮c、齿轮d和齿轮e相啮合，通过齿轮a转动带动齿轮b、齿轮c、齿轮 d和齿轮e转动，然后带动传动杆和齿轮f转动，这样就可以使得多向锻造装置同步转动，通过传动齿轮与齿轮g相啮合，通过传动杆转动带动传动齿轮转动，然后电机转动带动齿轮g转动，齿轮g转动又可增加传动齿轮的转速，齿轮g的直径等于齿轮a的直径大于齿轮b、齿轮c、齿轮d、齿轮e和传动齿轮的直径大于齿轮f的直径，通过这种大齿轮带动小齿轮可以增加小齿轮的转速，齿轮f与带动杆相啮合，通过齿轮f转动然后与带动杆啮合作用下可以控制金属板上下运动，通过金属板与带动杆固定连接，然后带动带动杆上下运动，从而带动锤头运动进行挤压，通过液压缸提供动力然后推动金属杆与锤头进行运动，液压缸可以提供强力的动力，从而弥补锤头因为机械磨损导致动力不足的缺陷，从而提供大的压下力。

作为优化，所述锤头与金属杆固定连接，通过液压缸提供动力然后推动金属杆与锤头进行运动，液压缸可以提供强力的动力，从而弥补锤头因为机械磨损导致动力不足的缺陷。