[实用新型]一体式压力模

说明书

本实用新型涉及钢丝拉拔技术领域，具体涉及一种一体式压力模，包括润滑模、拉丝模以及一体式模套，一体式模套内部设有装配润滑模和拉丝模的模腔，所述一体式模套的模腔内还设有限位拉丝模的拉丝模限位部；其中，所述润滑模、拉丝模通过热装装配在一体式模套的模腔内，所述润滑模和拉丝模同轴设置，且润滑模位于拉丝模的进线端，所述润滑模的出线端与所述拉丝模的进线端之间形成压力模腔。本装置采用一体式模套，能够避免模套渗水风险，且模套与润滑模和拉丝模采用热装，连接紧密，散热效果好，结构简单，方便拆卸清理，涂粉均匀且效率高。

技术领域

本实用新型涉及钢丝拉拔技术领域，具体涉及一种一体式压力模。

背景技术

拉拔工序是钢丝生产的重要环节,直接影响生产效率和钢丝的性能。钢丝的高速拉拔要求被拉拔钢丝的表面与拉丝模的工作表面均具备良好的润滑状态。这两个表面之间的摩擦力对拉丝过程有重要影响。由于摩擦力的影响,拉拔后钢丝截面上的应力呈不均匀分布状态,因而要获得优质钢丝产品所必须的力学性能、精确的尺寸及光滑的表面很困难。可见摩擦力是影响拉丝工艺的一个重要因素，减小拉拔时的摩擦力,便成为提高钢丝产品性能的途径之一。

钢丝的拉拔分粗拉、中拉和湿拉，在钢丝的中拉环节，钢丝的拉拔是在干粉拉丝设备中进行，干粉拉丝设备是拉丝设备中的一种，它采用干燥的润滑粉作为拉丝润滑材料，传统的干粉拉丝设备的钨钢模具为单模，拉丝过程中由循环冷却水对单模外部进行冷却，但产品在拉拔时润滑不够，造成拉丝后的成品质量不高。

实验研究表明:使用压力模(即润滑模和拉丝模组合使用)进行钢丝拉拔时,由于润滑剂在压力状态下润滑,因而与传统拉丝模拉拔相比，在使用同种润滑剂时摩擦因数减小，拉拔应力降低，拉拔后的钢丝力学性能也明显提高。目前现有技术中公开的压力模有多种形式，但均还存在一些缺陷，主要归纳如下：第一，现有的压力模有些是组合式的压力模具，虽一定程度上改善了钢丝拉拔润滑状况，但由于外部模套密封方式不可靠，容易发生渗水，车间在实际使用过程中，由于渗水会出现模具炸裂的情况发生，导致钢丝表面出现损伤，导致产品报废，造成生产线停工，影响企业的连续性生产，拉低了生产效率；第二，现有的压力模有些是采用模芯、隔套与模套安装的，但由于模具与隔套安装不紧密，散热困难，压力模腔中的拉丝粉会出现结焦；第三，现有的压力模有些结构比较复杂，拆装不方便，换模时劳动强度大且影响生产效率，另外模具清理也不方便；第四，现有的压力模的用于带粉的润滑模出口处没有设置喇叭口或喇叭口较小，使润滑模出口处和拉丝模入口处形成的压力模腔较小，一方面使钢丝表面被高温高压下处于流态的润滑粉润滑的时间短，另一方面在压力模腔中也很难形成冲刷钢丝的流动，不能使钢丝表面充分与处于流态的润滑粉接触，造成涂粉不全和效率低，最终的结果是导致钢丝表面的润滑不够充分。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种一体式压力模，其采用一体式模套，能够避免模套渗水风险，且模套与润滑模和拉丝模采用热装，连接紧密，散热效果好，结构简单，方便拆卸清理，涂粉均匀且效率高。

为达到上述目的，所采取的技术方案是：

一种一体式压力模，包括润滑模、拉丝模以及一体式模套，一体式模套内部设有装配润滑模和拉丝模的模腔，所述一体式模套的模腔内还设有限位拉丝模的拉丝模限位部；其中，所述润滑模、拉丝模通过热装装配在一体式模套的模腔内，所述润滑模和拉丝模同轴设置，且润滑模位于拉丝模的进线端，所述润滑模的出线端与所述拉丝模的进线端之间形成压力模腔。

根据所述的一体式压力模，所述拉丝模限位部为设置在所述一体式模套内侧的凸缘。

根据所述的一体式压力模，所述润滑模的出线端端面与所述拉丝模的进线端端面接触，且所述拉丝模的进线端端面用于限制所述润滑模的轴向位置。

根据所述的一体式压力模，所述润滑模的内孔直径大于进线直径0.3mm～0.7mm。