[实用新型]汽车转向节智能制造产线

说明书

一种汽车转向节智能制造产线，包括依次衔接的十三个工位，由CNC机床、上下料机器人、上下料装置、周转/检测台及操作台组合，其优点是实现了全线从毛坯到成品的自动化制造，将原来多道加工工序压缩为三道，达到集制造加工技术、自动化技术和信息技术于一体的柔性制造技术应用。

技术领域

本实用新型涉及包括一定数量的联合机械或设备的金属加工车间，尤指一种汽车转向节智能制造产线。

背景技术

随着汽车需求的急剧扩张，市场竞争日趋激烈，汽车零部件制造水平和生产能力直接或间接地影响着整车的竞争。柔性化生产和精益化制造成为汽车零部件制造业追求的理念，高质量、高效率、低成本运行的生产制造系统成为汽车零部件企业的迫切期望。

国内外对于转向节的加工工艺多以专用机床、通用机床或以专用机床、通用机床、加工中心等组成加工线，分成十几道或二十几道加工工序。使用专机加工出用于加工轴颈所需的中心孔,支承轴颈主要以粗车、精车、磨削等工艺方法加工完成。法兰、支架部分主要以钻、扩、铰、铣、镗、拉等工艺方法实现。主要设备以通用机床、专机、数控机床、加工中心等设备实现上述工艺流程。考虑各工序加工能力的平衡，比较成熟的一条加工生产线含20～21台设备，加工能力约140件/天（含加班11小时/天）。已有技术的汽车转向节生产有如下缺点：

1）工序受到传统加工方式的束缚，虽然使用了数控车、加工中心等较先进的设备，但基准多次转换，数控设备难以发挥最大效率，加工产品的精度不够稳定。

2）因结构特征和工序内容约束，加工工序多，产品转型局限性较大。

3）设备结构和布局限制，生产线较长，在制品占用量大，难以实现一流生产，生产效率难以实现最大化，精益化管理推行困难。

发明内容

针对现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种汽车转向节智能制造产线。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种汽车转向节智能制造产线，其特征在于：依次衔接的十三个工位，其中第一工位是双头打中心孔机床配合第一上下料机器人；第二工位是机床一配合第二上下料机器人；第三工位是机床二配合第三上下料机器人；第四工位是机床三配合第四上下料机器人；第五工位是淬火机配合第五上下料机器人；第六工位是探伤机配合第六上下料机器人；第七工位是机床四配合第七上下料机器人；第八工位是机床五配合第八上下料机器人；第九工位是磨床配合第九上下料机器人；第十工位是压装机配合第十上下料机器人；第十一工位采用激光打标机配合第十一上下料机器人；第十二工位是零件清洗机；第十三工位是第十三上下料机器人。

其中第一工位进行端面和中心孔加工；第二工位粗车和精车；第三工位铣凸台、钻孔、锪孔、粗铣内处开档、半精车内开档、粗铣高耳侧面、精铣外开档、钻主销孔、粗镗主销孔并倒外角、法兰孔倒角、精铣高耳侧面并钻倒角攻丝、法兰孔攻丝；第四工位铣螺纹轴径平面、钻十字相交孔并倒角；第五工位中频淬火；第六工位探伤；第七工位主销孔内倒角、精镗主销孔、精铣内开档、钻耳孔端面四孔并倒角、攻耳孔端面四孔螺纹；第八工位车螺纹、精车止口和端面；第九工位磨大小轴径、圆弧及端面；第十工位压装衬套；第十一工位打标识；第十二工位清洗；第十三工位上架、放料。

本实用新型基于柔性制造技术理念，广泛应用集成加工和复合加工技术，开发了重型载货汽车转向节加工流程和制造工艺，结合当今成熟的“CNC”机床、上下料机器人和自动化技术，开发并实现了重型载货汽车转向节全自动加工线应用。

本实用新型的有益效果是：实现了全线从毛坯到成品的自动化制造，将原来多道加工工序压缩为三道，达到集制造加工技术、自动化技术和信息技术于一体的柔性制造技术应用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

图1是本实用新型的系统架构示意图。