[实用新型]一种齿环产品锻压模具

说明书

本实用新型提供一种齿环产品锻压模具，包括凸模头、设置于凸模头下部的凹模与退件模，所述凹模的模孔包括从上向下依次设置的成型孔与退件孔，所述成型孔与待加工的环状产品外形适配，所述退件孔与退件模的上端适配，所述退件模上端顶部为倒锥形。本实用新型提供的齿环产品锻压模具，采用顶部为倒锥状的顶出模，凹模的定型孔与退模孔界限清晰，将其用于齿环产品锻压的效率高，产品成型标准，且模具使用寿命长。

技术领域

本实用新型属于锻压模具技术领域，具体涉及一种齿环产品锻压模具。

背景技术

汽车同步器齿环外环、单锥环的外形结构采用精锻成型，精密模具采用模具热锻成型，现有常规模具设计采用模坯一体结构，由凸模头，凹模，退件器，定位圈，顶杆组成，其中，凹模上的模孔上部为定型孔，下部为退件孔，退件器的顶部从退件孔插入并与定型孔的底部水平，退件器的底部与精锻压机下油缸顶杆接触，热锻完成后顶杆带动退件器上升以将定型孔内的齿环产品顶出，现有设计的退件器通常为直柱状，凹模的模孔也对应的为直筒状，该种结构的模具加工容易，制造成本较低，但是其缺点也较明显，退件器加工尺寸相对于凹模的模孔偏大时，会导致锻造过程齿环产品钻料，从而出现产品平面度超差、产品顶出困难等问题；直筒形模孔的定型孔与退模孔的界限不是很清晰，直柱状的退件器可在定型孔与退模孔内任意活动，退件器顶出一件产品时，需要控制退件器精准下降至与定型孔底部水平的位置，若退件器偏高，退件器顶部端面高出定型孔的底平面，导致锻造过程中流料困难，锻坯顶出困难；如退件器偏低，锻坯多余坯料从定型孔底部流入退模孔，导致齿环产品的齿形变形，顶出不平稳；另外，直筒形模孔的凹模底部面积小，热锻过程承载的压力偏大，还会导致凹模出现裂纹等缺陷。

实用新型内容

基于以上问题，本实用新型的目的在于提供一种齿环产品锻压模具，其具有使用寿命长，压制环状产品形状标准，生产成本低的优点。

为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种齿环产品锻压模具，包括凸模头、设置于凸模头下部的凹模与退件模，所述凹模的模孔包括从上向下依次设置的成型孔与退件孔，所述成型孔与待加工的环状产品外形适配，所述退件孔与退件模的上端适配，所述退件模上端顶部为倒锥形。

使用时，将凸模头、凹模、退件模分别安装在电动螺旋压力机上，其中，凹模固定安装，凸模头安装在升降滑块上，退件模固定在升降顶杆上，使用时，升降顶杆下降并调整退件模顶部平面与凹模成型孔底部水平从而形成压腔，将预热后的锻坯放置在压腔内，升降滑块带动凸模头下降并对将锻坯压制成型，之后升降滑块带动凸模头上升并退出压腔，升降顶杆带动退件模上升并将成型的齿环产品顶出压腔，之后升降顶杆再次带动退件模下降，因退件模上端顶部为倒锥形，凹模上的退件孔也相应的为倒锥形，所以退件模不能在退件孔里无限下降，从而便于控制一次压制完成退件模下降至标准原位；本实用新型提供的齿环产品锻压模具，将传统的直柱状退件器改进为顶部为倒锥形的退件模，其顶部倒锥形的平面与直柱状退件器顶部尺寸与作用相同，倒锥形下部尺寸小于直柱状退件器的下部尺寸，从而在保证其作用的基础上，节省原料；而凹模的退件孔尺寸与退件模外部尺寸适配，从而相对于传统直筒形凹模的模孔更小，凹模底部的有效受力面积增加，从而不易开裂，使用寿命更长。

优化的，所述凹模外部套设预紧圈，所述凹模与预紧圈过盈配合，通过预紧圈将凹模固定安装于电动螺旋压力机上；进一步优化的，所述预紧圈包括第一预紧圈和第二预紧圈，其中，第一预紧圈套设于凹模外部且与凹过盈配合，第二预紧圈套设于第一预紧圈外部，第二预紧圈与电动螺旋压力机上的安装块通过螺钉固连，通过设置两重预紧圈使凹模的安装更加稳定；更进一步的，所述第一预紧圈外部为横截面积沿其轴线由上向下的方向递增的锥形体，所述第二预紧圈的内孔与第一预紧圈外部适配并间隙配合。

所述退件模下端设置外螺纹，通过外螺纹将退件模与电动螺旋压力机的升降顶杆连接，保证退件模的稳定性。

本实用新型的有益效果为：