[实用新型]一种斜切修边内衬层结构

说明书

本实用新型属于轮胎技术领域，具体涉及一种斜切修边内衬层结构。本实用新型的斜切修边内衬层结构，包括气密层和斜切修边过渡层，所述斜切修边过渡层的端部设置有15º‑30º斜切修边，斜切修边的起始位置与斜切修边过渡层端部的距离为4‑8mm。本实用新型的轮胎内衬层在过渡层增设了一定角度的斜切修边，能够减少成型贴合工序中内衬层与胎侧贴合部位产生的气泡，降低胎里气泡不良率，此形式内衬层结构能够阻止贴合过程产生的气泡，大大降低成品轮胎出现胎里气泡的问题，能够减少产品的重复修理，提高轮胎合格率。

技术领域

本实用新型属于轮胎技术领域，具体涉及一种斜切修边内衬层结构。

背景技术

在子午线轮胎中，内衬层在轮胎内部起着保护轮胎气密性的作用，能够很好的阻止气体的渗透。但是在轮胎半成品生产过程的贴合工序中，内衬层与胎侧两个部件进行贴合时，边部存有的气体会由于内衬层的气密性而无法排出，容易造成胎里气泡问题，造成轮胎毛次品的产生。

目前各大轮胎厂普遍的方法是采用贴合后使用扎针重新刺扎来排出气体，但是重新修理不仅步骤繁琐，同时人工操作无法保证将内衬层的气泡全部排出，并且破坏了轮胎的气密性，导致轮胎在使用过程中容易产生鼓包等问题，造成安全隐患，少部分厂家尝试使用内衬层斜切修边方式来弥补排气性差的问题，取得了一定的效果，但是由于斜切位置及方向不好，在实际使用过程中仍然存在易产生气泡的问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种斜切修边内衬层结构。本实用新型的斜切修边内衬层能够减少在贴合过程中产生的气泡数量，减少产品的重复修理，提高轮胎检验合格率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种斜切修边内衬层结构，其特征在于，该内衬层结构具有以下特征：

一种斜切修边内衬层结构，包括气密层和斜切修边过渡层，所述斜切修边过渡层的端部设置有15º-30º斜切修边，斜切修边的起始位置与斜切修边过渡层端部的距离为4-8mm。

所述斜切修边过渡层的斜切修边方向为气密层至斜切修边过渡层由外向内。

所述气密层与斜切修边过渡层紧密贴合，二者呈中心对称，中心线重合，斜切修边过渡层的宽度比气密层的宽度大20mm及以上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型轮胎内衬层在过渡层增设了一定角度的斜切修边，能够减少成型贴合工序中内衬层与胎侧贴合部位产生的气泡，降低胎里气泡不良率，实践证明此形式内衬层结构能够阻止贴合过程产生的气泡，大大降低成品轮胎易出现胎里气泡的问题，能够减少产品的重复修理，提高轮胎合格率。

附图说明

图1是现有技术中内衬层的结构示意图。

图2是现有技术中内衬层的安装结构示意图。

图3是本实用新型斜切修边内衬层的结构示意图。

图4是本实用新型斜切修边内衬层的安装结构示意图。

附图标记说明：1-气密层；2-斜切修边过渡层；3-胎侧；4-胎圈气泡高发区。

下面通过具体的实施方式和附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种斜切修边内衬层结构，包括气密层1和斜切修边过渡层2，所述斜切修边过渡层2的端部对称设置有30º斜切修边，斜切修边的起始位置与斜切修边过渡层2端部的距离为6mm。

所述斜切修边过渡层2的斜切修边方向为气密层1至斜切修边过渡层2由外向内。