[实用新型]预浸料产品快速成型模具

说明书

本实用新型公开了预浸料产品快速成型模具，包括凹模和凸模，所述凹模内部等间距开有冷却通道和加热通道，所述凹模工作面包括凹腔和置于凹腔外围与凹腔相通的排气通道，所述排气通道与凹腔各个面相通，并延伸至凹模边界，所述凹模四周有限位孔，所述凸模内部等间距开有冷却通道和加热通道，所述凸模包括凸起，所述凸起比预浸料产品小一个壁厚，所述凸起比凹腔小一个预浸料产品的壁厚，所述凹模和凸模的冷却通道和加热通道交替分布，采用冷却通道和加热通道实现快速的加热和冷却脱模，加快了脱模的时间，提高生产效率，并采用排气通道，便于脱模，提升效率，使成型过程中材料中释放出的气体能够顺利排出，保证产品成型质量。

技术领域

本发明涉及成型模具领域，特别是一种预浸料产品快速成型模具。

背景技术

随着铁路行业的快速发展，国家对材料环保性的管控和轻量化的要求越来越高，预浸料在行业中的使用越来越被重视，如何提高生产效率，保证产品质量成了重要的研发课题，高的生产效率和产品质量不仅和原材料相关，和产品成型的工装结构还有很大的关系，保证产品成型质量的前提提高产品合格率，节约成本。

现行使用预浸料成型是采用真空袋压工艺，即将预浸料铺放在母模后使用耐高温的塑料将其密封，然后抽真空，在将模具一同放到固化炉内进行加热固化成型，此种工艺成型时受到固化炉的升温和降温速率、速度的影响，其单件生产率在12—16小时之间，时间长，效率低。

如图1和图2为现有模具，现有凹模1包括凹腔2(与产品形状一致)和法兰翻边3，现有模具产品成型时将材料按照特定的铺层放到凹腔2内；使用耐高温的密封胶带将塑料膜粘接到法兰翻边3上将其密封；然后使用真空泵吸真空，真空度在-0.85—0.1mpa之间；再将密封的模具放入烘干炉中，温度调节到材料需要的温度一般为120—160摄氏度，保压、保温固化6—8小时，固化后降温到60摄氏度以下后启模。

使用现有模具成型时需要耐温塑料膜和密封胶带作为辅助材料，固化炉为成型设备，成型时需要密封、固化、降温时间一般在12—16小时，其成型效率较慢。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，解决现有技术的不足，提供一种预浸料产品快速成型模具。

为实现以上目的，提供以下技术方案：

预浸料产品快速成型模具，包括凹模和凸模，所述凹模内部等间距开有冷却通道和加热通道，所述凹模工作面包括凹腔和置于凹腔外围与凹腔相通的排气通道，所述排气通道与凹腔各个面相通，并延伸至凹模边界，所述凹模四周有限位孔，所述凸模内部等间距开有冷却通道和加热通道，所述凸模包括凸起，所述凸起比预浸料产品小一个壁厚，所述凸起比凹腔小一个预浸料产品的壁厚，所述凹模和凸模的冷却通道和加热通道交替分布，所述冷却管道一端为冷却液进口，另一端为冷却液出口，所述加热管道一端为加热油进口，另一端为加热油出口，所述凸模四周有限位孔。

优选地，所述凹模工作面为矩形，所述凹腔工作面为矩形，所述凹腔每条边都与排气通道的两条支路相连，所述凹模每条边都与排气管道的两条支路相连，所述与凹腔相连的支路和凹模相连的支路均相互连通。

优选地，所述凹模上开有定位凹坑，所述凸模开有定位凸点，所述凹模与凸模安放时，所述定位凸点与定位凹坑配合，所述凹模与凸模的限位孔通过连接件限位。

优选地，所述凹模和凸模都包含两耳，便于取放。

本实用新型的有益效果为：采用冷却通道和加热通道实现快速的加热和冷却脱模，加快了脱模的时间，提高生产效率，并采用排气通道，便于脱模，提升效率，使成型过程中材料中释放出的气体能够顺利排出，保证产品成型质量。

附图说明

图1为现有模具的凹模俯视图；

图2为现有模具的凹模A-A剖面图；

图3为本实用新型凹模工作面示意图；