[实用新型]气密隔墙平面度约束装置及焊接系统

说明书

本实用新型涉及焊接约束设备技术领域，尤其涉及一种气密隔墙平面度约束装置及焊接系统。该气密隔墙平面度约束装置包括沿墙体表面竖向排列的至少一个墙面约束机构，每个墙面约束机构分别包括相应的约束板，每个墙面约束机构分别通过相应的约束板固定在至少一个墙体外表面，约束板用于对焊接前的墙体施加刚性约束。该平面度约束装置利用墙面约束机构对焊前的墙体施加刚性约束，从而实现对焊前的气密隔墙进行合理恰当的预制反变形量，彻底解决现有技术中气密隔墙在与底架焊接完成后变形严重、变形难以控制、平面度不符合要求的问题，达到气密隔墙焊后免调修的效果。

技术领域

本实用新型涉及焊接约束设备技术领域，尤其涉及一种气密隔墙平面度约束装置及焊接系统。

背景技术

熔化极惰性气体保护焊(MIG焊)广泛应用在铝合金轨道车辆的生产中。在轨道车辆生产工艺中，由于车辆待焊的板材多为尺寸很大、厚度很厚的铝合金板材，对于这类板材在焊接时的热输入较大，若不采取相应措施，必然导致严重焊接变形。

在轨道车辆结构中，随着列车速度的提高，其所承受的各种载荷加大，对其车体强度要求越来越高，同时对车体气密性要求也随之逐步提高。为了提高车体气密性，现有的轨道车辆结构中，通常在列车的司机室内的空间与车头部分之间通过气密隔墙密封隔开。常见的气密隔墙是由至少四块型材或板材搅拌摩擦焊拼焊而成。型材、板材厚度均为50毫米，其中型材的单侧壁厚12mm，气密隔墙拼焊后单件平面度要求2.0毫米。

在车体总组装过程中，气密隔墙需要与端部底架焊接，经常出现焊后变形严重的缺陷，严重影响后续其他工序，并且在气密隔墙上安装零件也变得非常困难。

为满足质量要求，传统的轨道车辆生产工艺中，仅依靠底架对气密隔墙的支撑以及工艺撑的刚性约束对焊接时的气密隔墙进行约束。上述的约束方式仅能防止气密隔墙在焊后向车体方向变形，但容易造成气密隔墙上部薄弱位置向车体方向的凹陷，下部向前凸起，却无法对整个气密隔墙的平面度进行有效控制，在焊接完成后焊接变形依然存在非常大的焊接变形。故而为了满足质量要求，焊后通常需要一个非常繁琐的调修过程。因此使得轨道车辆车体的整体生产工艺的制造周期非常长，且效率低，工艺过程不规范。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型实施例提供了一种气密隔墙平面度约束装置及焊接系统，用以解决现有技术中气密隔墙焊后变形严重，通常需要一个非常繁琐的调修过程的缺陷。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种气密隔墙平面度约束装置，所述气密隔墙包括至少两个顺次焊接的墙体，包括沿所述墙体表面竖向排列的至少墙面约束机构，每个所述墙面约束机构分别包括相应的约束板，每个所述墙面约束机构分别通过相应的所述约束板固定在至少一个所述墙体外表面，所述约束板用于对焊接前的所述墙体施加刚性约束。

在部分实施例中，所述墙面约束机构包括第一约束机构，所述第一约束机构安装在所述气密隔墙的两个墙体连接处的外表面。

在部分实施例中，所述第一约束机构包括第一约束板、第一加固梁和第一连接梁，所述第一约束板背向所述气密隔墙外表面的一面为第一加固面，所述第一加固面的上下两端分别固定有所述第一加固梁，两条所述第一加固梁之间通过多条所述第一连接梁固定。

在部分实施例中，所述墙面约束机构包括第二约束机构，所述第二约束机构安装在所述气密隔墙的任一墙体顶部的外表面。

在部分实施例中，所述第二约束机构包括第二约束板、第二加固梁和第二加强筋，所述第二约束板背向所述气密隔墙外表面的一面为第二加固面，所述第二加固面沿长度方向的中心线上设有所述第二加固梁，所述第二加固梁的两侧分别对称的固定有间隔开的至少两对所述第二加强筋。

在部分实施例中，所述墙面约束机构包括第三约束机构，所述第三约束机构安装在所述气密隔墙的任一墙体中部的外表面。