[实用新型]一种粘接式雷达支架安装结构

说明书

本实用新型公开了一种粘接式雷达支架安装结构，包括保险杠和雷达支架组件，雷达支架组件包括粘接底板，粘接底板上安装有雷达支架本体，保险杠上设有至少两个定位件，粘接底板上对应所述定位件设有定位凹槽，粘接底板粘接在保险杠上，定位件卡入对应的定位凹槽内，本实用新型装配结构简单易操作，保险杠本体不需要单独冲孔直接模具成型，不需要增加冲孔设备，支架装配采用胶粘，不需要增加焊接设备，节省了开发成本、无需使用转运链节约场地、缩短了装配工时，可反复拆卸减少了维修报废，整个结构简单，通用性强，适用于所有需要装配雷达的塑料制件。

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰领域，具体涉及一种粘接式雷达支架安装结构。

背景技术

当前汽车研发的竞争压力非常大，各大车企为了提高竞争力，在各种科技感、功能性、安全性上煞费苦工。雷达配置必不可少，几乎成为所有乘用车的标配。目前汽车前后雷达的安装，共有如下两种方式：

第一种方式：采用超声波焊接式雷达支架，在保险杠上使用冲孔设备进行开孔，再将雷达支架用焊接设备通过超声波焊接的方式安装于保险杠上。而这种装配方式，必需开发冲焊一体工装设备。实现方式为：先将注塑出来的保险杠本体进行冲孔或切孔后，再将冲孔后的半成品与雷达支架进行焊接。该方案的弊端为：1、通常该类型的冲焊设备都非常昂贵，动辄百万以上，2、若该车型配置较多，雷达点数较多无法在同一台设备上进行冲焊，则需开发2 台以上的冲焊设备，成本更是成倍增加；3、由于每辆车的造型不同，冲焊设备往往都只能做成专机，即只适用于一个车型，无法重复利用，设备利用率很低；4、即便是当前车型下市了，将该设备改造应用于其他车型，改造的费用也非常昂贵；5、该类型的冲焊设备往往体积较大，对生产厂家的场地运用也是巨大的挑战；6、冲焊涉及的转运及存放更是导致开发成本的增加；7、焊接式雷达支架比插接式雷达支架体积大，材料浪费较多，不利于汽车轻量化设计及成本控制；8、焊接支架时的质量隐患也较多，如防错不到位，或焊接故障形成虚焊导致支架的拉拔力不能满足要求等；9、若有质量问题，支架需返修就只能将焊接位置破坏，对支架进行报废无再次利用的可能。10、焊接区域保险杠本体壁厚需要从2.6mm增加到3.2mm以上，注塑成型后表面容易产生缩水印，且焊接后表面会出现焊接痕。11、焊接后拉拔里无法做到全检，存在质量风险。

第二种方式：雷达支架通过卡接方式装配到保险杠本体上，实现方式为：保险杠本体安装孔在模具上成型，注塑成型后把雷达支架与本体同过卡扣安装为一体。该方案的弊端为：1、从外观上能看到雷达支架造型，与本体匹配多一条分缝线，破坏了整体造型效果。2、外观效果与本体会出现细小的差异 (如色差、皮纹深度不一致)。3、装配后间隙面差很难控制，会出现装配不良。4、支架与本体安装一起后卡接强度不足，运输过程当中雷达支架容易掉落。5、有的造型比较突兀，保险杠本体内部无法做雷达支架的安装结构。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种结构简单的粘接式雷达支架安装结构。

其技术方案如下：一种粘接式雷达支架安装结构，包括保险杠和雷达支架组件，所述保险杠上开设有雷达孔，其关键在于：所述雷达支架组件包括粘接底板，该粘接底板上安装有雷达支架本体，所述雷达支架本体内侧的粘接底板上开设有雷达过孔，所述保险杠上设有至少两个定位件，所述粘接底板上对应所述定位件设有定位凹槽，所述粘接底板粘接在所述保险杠上，所述定位件卡入对应的所述定位凹槽内，所述雷达过孔的孔心线与所述雷达孔的孔心线重合。采用上述技术方案，既能够保证在不改变造型、不额外增加冲孔焊接设备的情况下，通过胶粘的装配方式，快速有效地实现雷达支架的装配，可在注塑工序就直接将雷达支架与其所连接的保险杠进行装配，不需要额外增加人力，大大降低了装配工时，减少了设备投入，且支架可支持反复拆卸，减少了返修或售后成本，同时该雷达支架还克服了传统冲孔较难克服的技术难点：外观缩水和焊接痕的表面质量问题以及焊接拉拔力不满足实验要求的问题。

作为进一步的优选：