[实用新型]钢结构大型箱体构件翻身转胎

说明书

本实用新型提供一种钢结构大型箱体构件翻身转胎，包括柱顶胎具、柱底胎具以及滚轮架，柱顶胎具包括外支撑筒及安装在其中的第一胎板，第一胎板中间开设有方形安装口，方形安装口大小与箱型构件的上部适配，方形安装口的上侧、下侧分别设有吊耳孔；柱底胎具包括外支撑筒及安装在其中的第二胎板，第二胎板中间开设有圆形安装口，第二胎板通过螺栓固接在箱型构件的底部；柱顶胎具、柱底胎具设在滚轮架上，滚轮架上设有两根滚轴，滚轴长度大于柱顶胎具和柱底胎具的间距，滚轴的驱动电机及减速机电开关同时配置有遥控器，很好的解决了大构件施工及验收需要多次翻身时的安全问题，对母材无伤害，降低了打磨修理的成本。

技术领域

本发明涉及钢结构大型构件加工领域，具体涉及用于对钢结构大型箱体构件翻身吊装的胎具。

背景技术

箱型钢构件和H型钢构件在进行焊接或者后期修理或验收时经常需要进行大量的翻转工作。现有技术中通常中吊装设备，在钢构件上安装钢丝绳吊装起来进行翻转，有时使用钢丝绳整体绑轧箱型构件，有时在构件上焊接吊耳用于固定钢丝绳。随着钢结构建筑的蓬勃发展，超重、大截面箱型构件的应用越来越多。箱型构件上栓钉数量巨大，栓钉群尺寸、栓钉焊接质量要求非常严格。在进行箱型主缝及配套零件焊接时为了保证焊接质量及控制焊接变形，需要对构件多次翻身。另外，后期修理、验收时也需要多次翻身检验构件全部分结构。

由于重量、体积超大，采用钢丝绳绑轧悬空翻身显然实现起来非常不容易。大型钢构件主缝、底座板、吊耳全部为一级熔透焊，对焊接内部质量和外观要求非常严格，而且构件吊装、翻身不允许伤母材，因此采用临时焊接吊耳也是不允许的。超重、大截面箱型构件不仅翻身过程工作效率低，同时对母材造成伤害，而且由于吊装不稳定，对操作工造成安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的现有技术问题是超重、大截面箱型构件翻身不便，严重影响工期、施工安全隐患大的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种专用于翻身大型钢构件的胎具，其具体技术方案是：

一种钢结构大型箱体构件翻身转胎，包括柱顶胎具、柱底胎具以及滚轮架，所述柱顶胎具包括外支撑筒和第一胎板，第一胎板固接于外支撑筒内部中间，第一胎板中间开设有方形安装口，方形安装口大小与箱型构件的上部适配，方形安装口的上侧、下侧分别设有用于吊装的吊耳孔；所述柱底胎具包括外支撑筒和第二胎板，第二胎板固接于外支撑筒内部中间，第二胎板中间开设有圆形安装口，第二胎板上圆形安装口外周均匀设有螺栓孔，第二胎板通过螺栓固接在箱型构件的底部；柱顶胎具、柱底胎具设在滚轮架上，滚轮架上设有两根滚轴，滚轴长度大于柱顶胎具和柱底胎具的间距，滚轴的驱动电机及减速机电开关同时配置有遥控器。

经过改造的大截面、超重箱型翻身转胎不仅很好的解决了大吨位、大截面构件多次焊接、修理、验收时需要多次翻身时的安全问题，也避免了在翻身过程中对母材的伤害，降低了打磨修理的成本，大大提高了工作效率。

优选的，第一胎板/第二胎板与外支撑筒的焊缝处加设加劲板。

附图说明

图1为顶部胎具结构图；

图2为顶部胎具立体图；

图3为底部胎具结构图；

图4为顶部、底部胎具安装示意图；

图5本实用新型使用状态图；

图6滚轴安装位置定位图。

图中：外支撑筒1、第一胎板2、方形安装口3、加劲板4、吊耳孔5、第二胎板6、圆形安装口7、箱型构件8、滚轴9。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案进一步说明：