[实用新型]一种陶瓷产品卧式自动热压铸成型设备

说明书

本实用新型涉及陶瓷生产技术领域，具体为陶瓷产品卧式自动热压铸成型设备，包括工作台、压铸机构、原料箱及保温箱，所述原料箱通过输料管与挤压头连通；压铸机构固定安装在工作台上，包括成型模具总成及驱动该成型模具总成的总驱动气缸，总驱动气缸的总驱动杆与总固定架相连；所述成型模具总成包括动模、定模及脱模组件；脱模组件包括脱模板及贯穿于脱模板、定模的脱模芯杆；压铸机构还包括固定安装在其内壁上的两组滑杆，总固定架的两端滑动套置于所述滑杆上；所述脱模板的两端借助脱模支架滑动套置于所述滑杆上。由于在模具总成中增加滑杆支撑结构，优点在于不会由于重力的下锤作用增加模具滑动时的摩擦力，大大延长模具的使用寿命。

技术领域

本实用新型属于陶瓷生产技术领域，具体涉及陶瓷产品热压铸成型设备。

背景技术

热压铸成型又称热压注成型，是生产特种陶瓷的较为广泛的一种生产工艺，其基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点，将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料，在一定压力下注入金属模具中成型，冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整，埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理，然后再脱蜡坯体烧结成最终制品。所谓热压注成型法，就是在压力作用下，将熔化的含蜡浆料(蜡浆)注满金属模中，并在模中冷却凝固后，再脱模。这种方法所成型的制品尺寸较准确，光洁度较高，结构紧密，现已广泛地用于制造工业陶瓷产品。目前，有些陶瓷日用品正在试用热压注成型，国外也已有热压注的工艺生产线出现，热压注成型正成为日用瓷成型发展的新方法之一。

现有技术的热压铸成型设备存在以下问题：1、热压铸成型的过程一次只能压铸成型一组陶瓷，生产效率不高；2、压铸成型的陶瓷直接从热压铸机上自由落体落入地面上的容器上，不对陶瓷产品进行有效的保护，会导致少部分陶瓷摔坏；3、成型模具总成中模具悬置安装在伸缩油缸上，增加伸缩油缸的负重，进而增大伸缩油缸产生的摩擦力，降低其使用寿命，而且生产效率比较慢。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种陶瓷产品小型卧式自动热压铸成型设备，产品质量稳定，模具成本低，生产效率高，操作简易，易维护保养。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种陶瓷产品卧式自动热压铸成型设备，包括工作台、压铸机构、原料箱及保温箱，所述原料箱通过输料管与压铸机构中的挤出头连通，所述输料管置于所述保温箱中，原料箱上具有加料加气口；

所述压铸机构固定安装在工作台上，包括成型模具总成及驱动该成型模具总成的总驱动气缸，总驱动气缸的总驱动杆与总固定架相连；

其特征在于：所述成型模具总成包括动模、定模及脱模组件，所述动模通过安装于总固定架上的动模驱动气缸驱动，所述定模借助支撑杆固定于所述总固定架上，所述脱模组件包括脱模板及贯穿于脱模板、定模的脱模芯杆，所述脱模板由固定于总固定架上的脱模板气缸驱动，所述脱模芯杆由固定于总固定架上的芯杆气缸驱动；

所述压铸机构还包括固定安装在其内壁上的两组滑杆，所述总固定架的两端滑动套置于所述滑杆上；

所述脱模板的两端借助脱模支架滑动套置于所述滑杆上。

所述工作台的下方设有收纳箱；所述收纳箱包括支撑槽、第一抽屉、缓冲垫和第二抽屉，其中，所述支撑槽焊接在工作台的底部，所述支撑槽上设置有第一抽屉和第二抽屉，所述第一抽屉安装在第二抽屉的一侧，所述第一抽屉和第二抽屉的内壁上均粘连有缓冲垫；所述动模内设有冷却管；所述压铸机构朝向工作人员的端面设有镂空的防护罩。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过在压铸组件中设置两个不同的模具以及一个脱模压板，通过脱模压板卸出动模具中的陶瓷产品，利用顶柱卸出动模具中的陶瓷产品，以此大大提高了陶瓷产品压铸成型的速率，同时该压铸组件的体积较原来的并未发生改变，使用方便简单。