[实用新型]一种带内冷粗精组合铰刀

说明书

本实用新型公开了一种带内冷粗精组合铰刀，包括导向部、切削部、校准部、颈部以及柄部，切削部从前到后依次设有粗铰切削刃和精铰切削刃且精铰切削刃的直径和长度均大于粗铰切削刃，粗铰切削刃和精铰切削刃均沿铰刀周向均匀设置六个且呈不等距分布，粗铰切削刃和精铰切削刃均设有第一后角和第二后角且第一后角和第二后角分别为20度和60度，粗铰切削刃的长度在2mm以内且设有8度角度，校准部具有倒锥角度，颈部的直径小于校准部和柄部直径，铰刀的外圆设有从切削部向颈部延伸的排屑槽，铰刀的中心设有轴向贯通的冷却孔。本实用新型保证一把刀具一次加工完成较高的表面粗糙度以降低成本，且避免刀具切削产生共振，延长使用寿命。

技术领域

本实用新型涉及金属切削刀具，具体涉及铰刀，用于在加工中心上加工汽车零部件球铁类铸件支架导向孔。

背景技术

传统的球铁类铸件支架导向孔盲孔加工工艺通常为：钻底孔-铰孔，单边留0.1-0.2mm加工余量，以保证最终孔径及表面粗糙度，该类工艺方法加工孔径只能达到精度IT8-IT11级别，且表面粗糙度保证范围基本在Ra1.6-Ra3.2，但随着产品质量要求越来越高，特别是支架导向孔粗糙度要求的提升(保证Ra1.6以内)，目前工艺使用铰刀已无法满足生产要求，铰刀寿命无法得到保证，生产成本加大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种带内冷粗精组合铰刀，保证一把刀具一次加工完成较高的表面粗糙度以降低成本，同时避免刀具切削产生共振。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种带内冷粗精组合铰刀，包括从前到后依次设置的导向部、切削部、校准部、颈部以及柄部，所述导向部具有引导铰刀加工定位的引导角度，所述切削部从前到后依次设有粗铰切削刃和精铰切削刃，所述精铰切削刃的长度大于粗铰切削刃，所述精铰切削刃的直径大于粗铰切削刃0.02-0.03mm，所述粗铰切削刃和精铰切削刃均沿铰刀周向均匀设置六个且呈不等距分布，所述粗铰切削刃和精铰切削刃均设有第一后角和第二后角且第一后角和第二后角分别为20度和60度，所述粗铰切削刃的长度在2mm以内且设有8度角度，所述校准部具有倒锥角度，所述颈部的直径小于校准部和柄部直径，所述铰刀的外圆设有从切削部向颈部延伸的排屑槽，所述铰刀的中心设有轴向贯通的冷却孔。

可选的，所述粗铰切削刃和精铰切削刃的刃带宽度为0.4mm。

可选的，所述引导角度为45度。

可选的，所述校准部具有0.003-0.005/10倒锥角度。

可选的，所述颈部的直径比校准部直径小1mm。

可选的，所述铰刀整体采用硬质合金制造。

本实用新型采用上述技术方案，具有如下有益效果：

1、为保证孔表面粗糙度精度在Ra1.6以内，同时设有粗铰和精铰两切削刃来保证一个孔径尺寸，与传统工艺“钻-粗精-精”不同，该刀具将后两工序涉及的两把粗精铰刀刀具组合为一把刀具一次加工完成，在保证质量的前提下，因为刀具数量的减少又提高了加工效率；该部分设计要点在于粗铰刀刃部分尺寸必须保证在2mm以内(因支架导向孔底孔与铰孔支架间距只有3mm，粗铰切削刃超过3mm会导致孔径无法完全铰到位)；粗铰切削刃设有8度角度，以保证大部分加工余量均在此刃完成；另外，精铰切削刃的直径和长度均大于粗铰切削刃，粗铰切削刃粗加工后，精铰切削刃加工剩余0.02-0.03mm的加工余量，从而提升孔径粗糙度要求。

2、六个粗铰切削刃和精铰切削刃均呈不等距设计，并设有第一后角和第二后角，且第一后角和第二后角分别为20度和60度，保证产品高效加工的同时，不使刀具切削产生共振，进一步延长了使用寿命，降低生产成本。

3、导向部设有45度引导角度，保证该铰刀能定位准确导入加工。

4、校准部设有0.003-0.005/10倒锥角度，用于对孔径的校准及避开已加工的孔径表面。