[实用新型]一种具有自动拆模功能的模具

说明书

本实用新型公开了一种具有自动拆模功能的模具，包括：上模包括：压紧部、注胶部、延伸部、导料区，导料区设置于压紧部上，延伸部环设于压紧部的底部，延伸部设于注胶部的底部，且延伸部的尺寸小于注胶部；压紧部与注胶部上设置有联通的注胶通孔；中模包括第一半模和第二半模；下模包括模具壳体、模芯放置区和导料流动区，导料流动区位于模芯放置区的底部，模芯放置区位于模具壳体内部空间中；上模的拆模装置包括：控制器与气缸相连，气缸分别与第一连杆、第二连杆、第三连杆相连；第一连杆与上模相连，第二连杆与第一半模相连，第三连杆与第二半模相连。采用本实用新型的实施例，能够在模具成型的之后便于进行脱模。

技术领域

本实用新型涉及具有自动拆模功能的模具的结构改进技术领域，尤其涉及一种具有自动拆模功能的模具。

背景技术

注胶成型是指胶料先在注胶机的加热料筒中受热熔融，然后在注胶机螺杆或活塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，最后在型腔中硬化定型。这就是注射成型的简单过程，而注胶成型所用的模具就叫模具。注胶模具主要用于胶料制品的成型，不过近年来亦越来越多用于热固性胶料的成型。注胶成型在胶料制品的成型中占有极大的比例，因而胶料成型模具的生产中约有一大半都是注胶模具。但原有的橡胶硫化成型多数采用模压成型工艺，注射成型模具受工艺和胶料流道的限制，模具取件数少，制品合格率不高，产能低下。

尤其对于部分橡胶制品，如用于汽车水泵的密封件等，形状复杂且尺寸要求高，由于性能方面的特殊的要求，胶料的门尼粘度较高，流动性较差，现有的注射成型模具结构，注射方向和胶料骨架方向一致，压力过大导致橡胶产品在硫化过程时，注胶件会产生变形，且脱模困难。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种具有自动拆模功能的模具，模具成型是通过活动中模、固定下模以及上模共同形成，脱模时通过控制器带动气缸动作，实现对中模的第一半模和第二半模的拉动脱模，以及对上模的脱模，实现自动脱模。具体技术方案如下：

为达到上述目的，本实用新型实施例提供了一种具有自动拆模功能的模具，包括：上模、中模、下模；

所述上模包括：压紧部、注胶部、延伸部、导料区，所述导料区设置于所述压紧部上，所述延伸部环设于所述压紧部的底部，所述延伸部设于所述注胶部的底部，且所述延伸部的尺寸小于所述注胶部；所述压紧部与所述注胶部上设置有联通的注胶通孔；

所述中模包括第一半模和第二半模，且所述第一半模和所述第二半模可拆卸连接；

所述下模包括模具壳体、模芯放置区和导料流动区，所述导料流动区位于所述模芯放置区的底部，所述模芯放置区位于所述模具壳体内部空间中；

所述上模的顶部包括拆模装置，所述拆模装置包括：控制器、气缸、第一连杆、第二连杆、第三连杆；所述控制器与所述气缸相连，所述气缸分别与所述第一连杆、所述第二连杆、所述第三连杆相连；

所述第一连杆与所述上模相连，所述第二连杆与所述第一半模相连，所述第三连杆与所述第二半模相连。

本实用新型的优选实施方式中，所述拆模装置包括：连接杆，所述连接杆包括：固定端、第一通孔、第二通孔、第三通孔，所述固定端与所述上模连接，所述第二通孔与所述第三通孔平行，所述第二连杆通过所述第二通孔与所述第一半模相连；所述第三连杆通过所述第三通孔与所述第二半模相连。

本实用新型的优选实施方式中，所述模具壳体包括底模和底座；

所述底模上设置有多个加热区，每一个加热区垂直与所述底模所在的平面，所述加热区安装有电热管，且所述加热区均匀分布在所述注料区四周，且所述底模的底部设置有第二凹槽；

所述底座上设置有线孔、第一凹槽，所述线孔与每一个加热区空间连通，安装时，所述第一凹槽与所述第二凹槽相匹配形成放置孔，所述放置孔内横放有热电偶，所述热电偶与温控表连接。