[实用新型]一种变截面碳纤维复合材料弹翼模压模具

说明书

本实用新型属于树脂基复合材料模压成型制造技术，涉及一种变截面碳纤维复合材料弹翼模压模具，该模具为一模双腔，包含上模和下模，上模和下模之间采用定位导柱形式合模。上模由凸模台，内嵌镶块，紧固螺栓孔和顶丝孔组成。下模由凹模腔，限高块，组合槽，组合槽固定螺丝，内嵌镶块的凸台和流胶槽组成。上模与下模在产品支座夹持区分别有镶块内嵌，内嵌的镶块可通过添加垫片调节高度，进而调节弹翼加持区域厚度；为启模方便，每个内嵌镶块的凸台位置均30'‑1°的拔模角。本实用新型可实现弹翼一次成型，避免在加持区域因机加而损失强度，提高了弹翼连接强度，并且产品受压均匀，尺寸精度高，脱模快捷。

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体地说，是一种变截面碳纤维复合材料弹翼模压模具。

背景技术

飞航导弹的未来朝着射程远、速度快、机动性好等特性方向发展，这就决定了导弹必须走轻量化之路。弹翼是飞航导弹至关重要的增程部件，弹翼为导弹飞行提供升力，飞行过程中其翼面承受气动均布载荷，需满足一定强度要求和耐高温要求。

与其他材料相比，碳纤维复合材料具有很高的比强度和比模量，并且具有可设计性强等优势。因而大量采用碳纤维复合材料，是弹翼轻量化的重要途径之一。

目前，碳纤维复合材料的成型技术有很多，模压成型具有较高的生产效率，适于大批量生产，制品尺寸精确，表面光洁，可以有两个精制表面，价格低廉，容易实现机械化和自动化，多数结构复杂的制品可一次成型，无需有损于制品性能的辅助加工，制品外观及尺寸的重复性好等优势。但是，复合材料模压成型模具的设计与制造较复杂，而且产品在启模过程中容易受模腔限制，产品脱模困难；有时不当的模具结构设计会造成产品受压不均，产品内部质量欠佳。

实用新型内容

鉴于以上所述，本实用新型要解决的技术问题为：提供一种变截面碳纤维复合材料弹翼模压模具。

本实用新型的技术方案：

一种变截面碳纤维复合材料弹翼模压模具为一模双腔，其包含上模和下模；上模和下模之间采用定位导柱形式合模。

所述的上模由凸模台，内嵌镶块，紧固螺栓孔和顶丝孔组成。所述的上模采用凸模形式在上模的中间位置形成凸模台，在凸模台的内侧设置有内嵌镶块，内嵌镶块通过内嵌镶块上的紧固螺丝孔中的螺丝固定在上模上，通过内嵌镶块把凸模台固定在上模上。

所述的下模由凹模腔，限高块，组合槽，组合槽固定螺丝，内嵌镶块的凸台和流胶槽组成。所述的下模采用凹模形式在下模的中间位置形成凹模腔，凹模腔的中间设置组合槽；在组合槽的前后两端设置有限高块，通过螺丝固定在下模上；通过组合槽固定螺丝把内嵌镶块的凸台与凹模腔固定连接，从而把凹模腔隔层两个腔体，形成所需的弹翼的气动外形。在凹模腔的外侧设置有流胶槽。

通过下模的限高块和定位导柱控制上模和下模的合模精度，进而保证变截面弹翼的气动外形尺寸。

所述的凸模台为四边形的弹翼形状结构，所述的内嵌镶块呈仿“乙”字形结构，在内嵌镶块的凸台位置有30'-1°的拔模角；目的在于启模便捷。

所述的内嵌镶块的凹台位置设置有紧固螺栓孔和顶丝孔。

所述的紧固孔螺栓孔起到固定内嵌镶块的作用，所述的内嵌镶块的顶丝孔处配有堵头螺栓，目的在于避免过多的胶液挤进顶丝孔，造成启模困难。

所述的凹模腔为仿“六边形”的结构，单独的凹腔为四边形的弹翼形状。

所述的在下模产品支座夹持区设置内嵌镶块的凸台，为矩形的块体，内嵌镶块的凸台与上模的内嵌镶块组合，通过内嵌的镶块调节高度，进而调节弹翼加持区域厚度。

所述的下模的两腔中间位置设置组合槽，组合槽上均匀设置有组合槽紧固螺丝，相邻组合槽紧固螺丝间距为5～20cm。在组合槽的两端设置的限高块为矩形块体，固定在下模上。