[实用新型]一种新型高效喷淋气动乳化除尘、脱硫装置及系统

说明书

本实用新型涉及一种新型高效喷淋气动乳化除尘、脱硫装置，包括脱硫塔和循环池，脱硫塔顶部设有出气口，脱硫塔底部设有出液口，脱硫塔侧面分别设有进气口和至少一个进液口，循环池和脱硫塔通过第一管道、第二管道和进液管道形成液体循环回路，进液管道数量与进液口数量相同，进液管道上设有进液阀门，进液阀门连接烟气在线监控系统。本实用新型通过进气口和出气口的数据反馈，合理切换进液阀门，实现气动乳化工艺液气比及喷淋工艺液气比的控制，控制系统总阻力，从而达到系统的最优化。

技术领域

本实用新型属于废气处理技术领域，具体涉及一种新型高效喷淋气动乳化除尘、脱硫装置及系统。

背景技术

原料在燃烧过程中，会持续产生含硫烟气，在对大气质量造成影响的各种气态污染物中，二氧化硫的数量最大，影响最广。随着工业生产的不断扩大和人们对环保的日益重视，对烟气的脱硫处理要求越来越高。

当前广泛应用的烟气脱硫装置为湿法脱硫工艺，烟气脱硫装置大部分通过在脱硫塔内设置喷淋装置，通过喷淋装置喷淋脱硫剂，烟气与脱硫剂接触后进行脱硫反应。但由于含硫烟气进入脱硫塔的气体流速快，使含硫烟气与脱硫塔喷淋装置喷出的脱硫剂的接触时间短，且喷淋装置的喷嘴易堵塞，导致脱硫效率低。

气动乳化塔是一种常用的烟气除尘、脱硫工艺设备,较之传统的干法或湿法喷淋除尘、脱硫设备,气动乳化塔具有效率高、耗能少、不易堵塞等优点,且在窑炉烟气负荷不变的情况下, 除尘、脱硫效率高、性能稳定。气动乳化塔在有色冶炼、电力、化工、钢铁等领域的除尘、脱硫工艺上已得到了广泛的应用。

气动乳化是一种过程，乳化是一种状态。气动乳化过程烟气通过塔内部的乳化元件作用下，烟气流体形成高速旋切气流，上升气流与下降的吸收液相互持续碰撞旋切，循环液被粉碎得愈来愈细，大大增加了吸收液的表面积，达到气液充分混合的作用，形成一层稳定的乳化状态强传质液层。

现有的气动乳化塔大多由三部分组成，含硫烟气首先进入乳化塔均气室，再进入乳化塔乳化室，最后通过乳化塔除雾室，净化后的烟气经由塔顶烟囱排入大气。

气动乳化塔的乳化室内设有旋流器，流速在5～10m/s之间都能形成较为稳定的乳化液层， 试验证明流速在7.5-10m/s时除尘、脱硫效果最佳，但流速越高乳化层的厚度越厚、乳化层的阻力损失越大，消耗的能耗也就越多，实践证明，若烟气流速超过10m/s，系统的阻力成几何倍数的增加。在流速处于7-8m/s时最经济、合理。

传统的气动乳化工艺在处理含硫、含尘高烟气时，因为单个旋流器的液气比过高，导致旋流器处系统浆液置换占据部分过流面积，烟气的实际过流面积减少，导致烟气的流速成倍增加，进而导致系统阻力严重偏高，需要更换风机叶轮以增加风机压头，或通过更换风机来解决系统阻力问题，增高了除尘、脱硫成本。

传统气动乳化除尘、脱硫系统烟气通常都是采用多层旋流器、多级塔的工艺解决方案。传统气动乳化工艺都是采用在每一层的旋流器上给浆的模式，而实际上给至最上部的旋流器的浆液均会自留至下部的旋流器，因此给到下部旋流器的浆液未达到最大的利用率，造成了一定的能源浪费。

传统的气动乳化系统在工艺上基本都是采用单级、两级旋流器组合模式，导致气动乳化塔的液气比选取都相对较高，而且液气比的控制都只能通过循环泵的变频进行控制调节，因为泵的变频调节相应的也降低了泵的扬程，给系统工艺造成了很大的影响。导致系统的除尘、脱硫不稳定。若不采用变频控制则系统的阻力高又得不到有效的控制。

发明内容

本实用新型要解决的问题是提供一种除尘、脱硫装置及系统；尤其是液气比低、系统阻力小、浆液利用率高、脱硫效率高且生产成本低的一种新型高效喷淋气动乳化除尘、脱硫装置及系统。