[实用新型]一种多工位集成硫化机组系统

说明书

本实用新型提供一种多工位集成硫化机组系统，该系统包括：N组硫化工位，位于多组硫化工位的上游的胎胚供给工位，位于多组硫化工位的下游的品胎输送工位，用于将胎胚供给工位的胎胚运送至硫化工位且将硫化完的轮胎运送至成品输送工位的至少一个抓取工位，用控制于多工位集成硫化机组的动作的PLC控制柜。受车间空间限制、经济成本及技术要求影响，现有技术需采购较多的单模硫化机，占用空间多，而双模硫化机进行单模作业则存在操作复杂、资源浪费的问题。为解决上述问题，本实用新型提出上述技术方案。

技术领域

本实用新型属于轮胎硫化领域，具体涉及一种多工位集成硫化机组系统。

背景技术

现有硫化机分为单模和双模形式轮胎硫化机，对半成品胎胚进行定型，双模硫化机可以同时硫化两条胎胚，但受机械结构及生产批次影响，必须保证两条同型号和同尺寸的胎胚同时进入模具，同时开模及合模，效率虽然较单模硫化机有所提高,但轮胎的生产过程中，规格种类繁多，针对特定规格单条胚胎硫化的情况十分常见，此时有两种方案可以解决，一是采用单模硫化机作业，但一台硫化机需要配备一个PLC控制柜，占地面积大；二是采用双模硫化机进行单模作业，需要拆卸掉一侧的胶囊，并加装焖帽使得未加装胎胚的一侧与作业侧同步动作，整个过程操作繁琐。

受车间空间限制、经济成本及技术要求影响，上述方案均有较大缺陷，采购较多的单模硫化机占用空间多，而双模硫化机进行单模作业则存在操作复杂、资源浪费的问题。

实用新型内容

针对以上技术问题，本实用新型提供一种多工位集成硫化机组系统，该系统包括：

N组硫化工位，其包括基座以及安装在基座上的N+1块隔板，所述N+1块隔板与基座之间形成N个安装空间，在每个安装空间内安装有上下对接的硫化机下模和硫化机上模，所述硫化机上模通过翻盖机构实现与硫化机下模之间合模和开模动作，所述翻盖机构包括电机、传动组件以及连杆，所述连杆通过中心轴与硫化机上模连接，在所述的N组硫化工位前侧设置有N组RFID地标，其中N≥3；

胎胚供给工位，位于多组硫化工位的上游，其包括胎胚运输转盘以及安装在胎胚运输转盘上的多个胎胚存放盘，所述多个胎胚存放盘上分别设置有RFID电子标签；

成品胎输送工位，位于多组硫化工位的下游，其包括辊道架以及位于辊道架下游的轮胎物流线，所述辊道架朝向轮胎物流线倾斜设置形成斜坡；

至少一个抓取工位，用于将胎胚供给工位的胎胚运送至硫化工位且将硫化完的轮胎运送至成品输送工位，其包括设置在基座前方位置的导轨以及在导轨上运输的移动小车，所述移动小车上安装有可转动的机械手。

作为优选，所述的N组硫化工位为五组硫化工位。

作为优选，所述的移动小车上设有旋转平台，所述旋转平台设有升降模组，所述升降模组驱动机械手上下移动，所述机械手通过升降模组和旋转平台实现升降和旋转动作。

作为优选，所述辊道架的数量为五组，分别设置在五组硫化工位的下游，所述五组辊道架与五组硫化工位一一对应。

作为优选，所述N组硫化工位具有前侧区域、后侧区域、左侧区域以及右侧区域，所述胎胚供给工位位于N组硫化工位的左侧区域或右侧区域，所述抓取工位的数量为一组，其导轨的延伸方向朝向胎胚供给工位，且所述成品胎输送工位位于导轨的前侧区域。

作为优选，所述N组硫化工位具有前侧区域、后侧区域、左侧区域以及右侧区域，所述胎胚供给工位位于N组硫化工位的后侧区域，所述成品胎输送工位位于N组硫化工位的前侧区域，所述抓取工位的数量为2组，其中一组抓取工位位于胎胚供给工位与N组硫化工位之间，另一组抓取工位位于N组硫化工位与成品胎输送工位之间。

作为优选，所述传动组件具有传动轮以及大齿轮，所述大齿轮在传动过程中具有第一位置和第二位置，所述电机驱动传动轮处于第一位置或者第二位置，所述大齿轮与连杆连接。