[实用新型]一种厚板连铸机定尺切割装置

说明书

本实用新型提供一种厚板连铸机定尺切割装置，包括火焰切割小车和用于火焰切割小车纵向移动的轨道，火焰切割小车装配在轨道上，所述火焰切割小车设有横跨铸坯的横梁，所述横梁中心设有压紧装置，所述压紧装置包括气压缸、连接于气压缸底部的压紧杆和压紧杆压头，所述气压缸与火焰切割小车通过垫块连接；所述横向滑动机构上安装有挡板，所述挡板与铸坯表面平行，挡板上设有直径与火焰切割枪外径相同的圆孔，火焰切割枪枪体穿过圆孔。利用本实用新型装置有效地减少了不同厚度铸坯定尺精度的波动，能使不同厚度铸坯的定尺长度精度相同，能稳定的提高不同厚度铸坯的定尺精度。

技术领域

本实用新型属于钢铁冶金技术领域，具体地讲，本实用新型涉及一种厚板连铸机定尺切割装置。

背景技术

铸坯定尺技术是将已铸成型的连续不间断的钢坯进行定长在线切割的技术，是连铸生产的最后一道必不可少的工艺。

目前公布的关于提高定尺精度的技术均是通过红外线、编码器、激光射线等装置检测出铸坯末端和火焰切割小车之间的距离，若该距离等于定尺距离，则进行在线火焰切割。但这些技术均没考虑到火焰切割小车从收到切割信号到实际开始切割之间的时间误差对定尺精度的影响。

宽厚板铸坯的断面规格约为(200～300)mm×(1500～2200)mm，铸坯断面规格大，经计算，若铸坯长度方向定尺精度在20～60mm间波动，则定尺后铸坯质量会有40～300kg的质量波动，质量波动大，若宽厚板铸坯定尺不准，会造成很大的钢铁料浪费。

由于宽厚板铸坯断面规格大，定尺时将铸坯切断需要3～5min，长时间的切割易出现切割线不齐的现象，为避免该现象的出现，均是采用在切割时将火焰切割小车和铸坯固定在一起的方法，使火焰切割小车和铸坯同步运动，二者的运动速度完全相同，其采用的方法为：在火焰切割小车上布置气压缸和压紧杆，且二者都与火焰切割小车固定连接，需要切割时，气压缸将压紧杆前端的压头压向铸坯，压紧杆压头和铸坯间之间较大的压力使火焰切割小车和铸坯固定在一起，然后启动火焰切割枪进行横向切割。

申请号为201310117027.0的发明专利公开了一种连铸小板坯无动力横移式切割机，该装置降低了设备本身的制造成本，降低设备在线使用中的故障率，提高生产作业率和降低生产综合成本。申请号为201621082872.8的实用新型专利，公开了一种连铸板坯弧形切割机，包括切割机车体、切割机行走传动机构、同步压紧机构、切割小车、电控系统；能够根据不同铸坯的厚度和宽度，调整割枪横向和纵向运行的匹配速度，达到所要求的弧形形状。

但是，在连铸正常拉坯过程中，为避免压紧杆压头和铸坯之间的剐碰，压紧杆压头和铸坯之间有一定的距离，收到切割信号时，压紧杆压头才压向铸坯。但由于铸坯厚度不同，压紧杆压头与铸坯的距离也就不同，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间也就不同，根据检测，对于厚度200mm的铸坯，压紧杆压头与铸坯之间的距离较大，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间为3s，但对于厚度300mm的铸坯，压紧杆压头与铸坯之间的距离较小，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间为1s，两种不同厚度的铸坯的压紧时间差有2s，以拉速1.2m/min来计算，在2s内，铸坯向前前进了40mm，也即厚度200mm和厚度300mm的铸坯之间的相对定尺精度差别有40mm。

由于节省成本的原因，目前铸坯定尺设备中使用的气压缸结构简单，气压缸活塞最多只有两个限位行程，两个限位行程分别对应压紧杆压头的预压下和压紧，而无法根据铸坯的厚度规格调整预压下后压头和铸坯之间的距离。单靠气压缸无法做到预压下后压头和不同厚度规格铸坯之间的距离保持恒定。

针对以上问题，对定尺设备进行改造，使不同厚度的铸坯，压紧杆压头从收到压下信号到压紧铸坯的时间相同，这样可以提高定尺精度。