[实用新型]高强度纤维喷丝板

说明书

本实用新型涉及一种高强度纤维喷丝板，其特征在于：其包括喷丝板本体和若干组细管组件，所述的喷丝板本体上设有若干竖向布置且贯穿喷丝板本体的喷丝孔；所述细管组件的数量与喷丝孔的数量相同，每个喷丝孔内各设置一组细管组件，细管组件与对应的喷丝孔四周的喷丝板本体内壁连接。本实用新型通过细管组件降低熔体的弹性效应，进而使最终喷出喷丝孔的丝条的强度更高，形成的纤维丝不易扯断。

技术领域

本实用新型涉及一种化纤生产配件，尤其涉及一种高强度纤维喷丝板。

背景技术

喷丝板是纺织化纤行业中常用的产品，喷丝板包括进料面和出料面，进料面上设有进料孔，出料面上设有出料孔。喷丝板的作用是将粘流态的高聚物熔体或溶液，通过微孔转变成有特定截面状的细流，经过凝固介质如空气或凝固浴固化而形成丝条，即从进料孔进入，经出料孔而出。

在高速纺丝过程中，熔体的弹性效应显著，为了减小弹性效应，可提高熔体温度，以降低熔体粘度，减少松弛时间；也可以增加喷丝板微孔长径比，进而增加熔体在喷丝板微孔中的停留时间，达到降低弹性效应的目的。但是，目前纺丝过程中，溶体的加热温度已经很高，想要再提高熔体温度是比较困难的，并且还需要提供大量热量，成本也相应的会大幅度增加，因此，增加喷丝板微孔的长径比是最直接和有效的减小熔体弹性效应的方法。

目前传统加工工艺中，对大长径比微孔的垂直度及孔径误差都很难保证，并且导孔加工过程一般由加工中心一次加工完成，如果加工过程中发生钻头断裂就需要重新定位加工，而喷丝板经常会因为二次定位不准确而发生整板报废。因此，传统喷丝孔的钻孔已经比较困难了，若是要再提高喷丝孔的长径比，钻孔难度会进一步增加，报废率也会更高。针对上述问题，申请号为200810190720.3的中国专利公开了一种高强度大长径比陶瓷喷丝板及其制作方法，该喷丝板是用Si₃N₄、Al₂O₃、Sialon等高强度单相或复相陶瓷制成的，喷丝板厚度为3～4mm，喷丝孔长径比大于15，可承受30kg/cm²以上的工作压力。

目前传统的喷丝板是用金属材料制成的，而上述专利是通过改变喷丝板的材质来实现增大微孔长径比的目的，用原有的设备在新材料上钻孔无法保证钻孔的准确性，并且钻孔过程中也无法避免钻头断裂等问题。

综上所述，在喷丝板上钻大长径比的微孔仍然是本领域难以解决的问题，熔体的弹性效应减小困难，因此纤维的强度无法得到显著的提升。

实用新型内容

针对现有技术的缺陷，本实用新型提供一种能够提高纤维强度的喷丝板。

为了达到目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型涉及的一种高强度纤维喷丝板，包括喷丝板本体和若干组细管组件，所述的喷丝板本体上设有若干竖向布置且贯穿喷丝板本体的喷丝孔；所述细管组件的数量与喷丝孔的数量相同，每个喷丝孔内各设置一组细管组件，细管组件与对应的喷丝孔四周的喷丝板本体内壁连接。

优选地，所述的细管组件包括至少三根细管，各细管的长度相同且上下端部对齐，各细管外壁相互连接。细管长度相同且上下对齐，利于细管之间的相互连接，上下端对齐能够保证各细管的端头不损坏，便于细管组件的安装。

优选地，所述的喷丝孔从上到下依次为进料端、导孔部分、过度角部分和出料端，所述的细管组件位于导孔部分内，细管组件的底端与导孔部分的底部对齐。喷丝孔的导孔部分为规则的圆柱形孔，有利于细管组件的安装，并且过度角部分大多为上大下小的锥形孔，安装时只需要将细管组件放在导孔部分，细管组件的底部与过度角部分接触而无法继续下降，然后焊接连接，细管组件安装方便简单。

优选地，所述的细管组件的长度为喷丝孔长度的1/2。