[实用新型]一种油脂浸出车间用的尾气吸收系统

说明书

本实用新型涉及油脂浸出车间用的尾气吸收系统，其包括尾气预处理单元，其将尾气中颗粒和水雾滤除；石蜡油吸收单元；活性炭吸附单元，其包括与石蜡油吸收塔的排气端部连通的活性炭吸附塔、能够对活性炭吸附塔进行溶剂脱附的脱附组件，其中活性炭吸附塔至少有两个，并分成两组，一组为工作组，另一组为备用组，当工作组处于吸附饱和状态时，备用组与石蜡油吸收塔连通，脱附组件自动对处于饱和状态下的工作组进行脱附。本实用新型不仅能够将尾气的中溶剂实现95%～99.9%的回收率，而且排空时气体中的溶剂浓度控制在0.08～0.1g/m³，符合GB16297‑1996《大气污染物综合排放标准》，同时操作简单，大幅度的降低成本。

技术领域

本实用新型涉及一种油脂浸出车间用的尾气吸收系统。

背景技术

在食用油脂浸出车间生产过程中，浸出的油料是油料的预榨饼、油料的生坯或油料的膨化颗粒，由于这些油料有一定的空隙率，在进入浸出系统时总要带入一定量的空气；混合油汽提和湿粕脱溶时均有直接蒸汽喷入，同样要带入一部分空气进入浸出系统中；以及由于各个设备密封不好，特别是负压蒸发工艺，也有少量的空气进入。这些空气和溶剂接触，有挥发的溶剂气体分子，这类气体分子使空气饱和，形成含溶剂的空气，把这种气体称作自由气体，也称为尾气，对这种气体进行处理或回收的装置称为尾气吸收系统。

由于这部份气体不能被冷凝器所冷凝，长期聚集会增加容器内的压力，若不及时排出，将会影响生产的顺利进行，甚至会引起危险事故的发生。同时，这部份气体中混有大量的溶剂，如直接排放，不但会增加溶耗，增加成本，而且会污染环境，所以，在尾气排空前一定要对其中的溶剂进行回收。

由上述所知，在油脂浸出车间各个设备排出的空气中，始终含有一定数量的溶剂蒸汽。溶剂蒸汽在自身气体中的含量，取决于溶剂馏分的组成，以及取决于冷凝器的温度。

通常这种自由气体中的溶剂是在回收装置即尾气吸收系统中进行回收的。目前国内外吸收的方法如下：采用冷冻剂冷冻回收方法；利用石蜡油或者植物油吸收回收方法（液体吸收）；利用活性炭吸附回收方法（固体吸附）。这些方法的选择有限制，取决于溶剂蒸气在它与空气的混合气体中的浓度，冷冻法回收应用于浓度170～250g/m3时；石蜡油或植物油回收应用于浓度140～170g/m3时；活性炭回收应用于浓度50～140g/m3时，如果溶剂浓度超过这些范围，则吸收溶剂的效果将大打折扣。一般情况下，石蜡油吸收回收方法利用最多。

具体的，采用冷冻剂冷冻回收方法分为低温水冷却回收和制冷剂冷冻回收两种。低温水采用温度为7～15℃的地下水，不循环使用，这种方法溶剂回收率较低，且大量使用地下水，故新建或改造的油脂加工厂不会采用。制冷剂主要用冷却温度为-20～-10℃的制冷剂，常用的有氨和氟里昂，存在对食用油的污染的风险，也不利于环保，操作时控制非常麻烦，最多能回收自由气体中所含溶剂的60%，效果并不理想。

至于采用液体吸收方法，其以石蜡油为吸收剂，所采用的设备是吸收塔和解析塔，但是经过石蜡油吸收后，所排放的尾气溶剂含量，预计回收率为80%～90%左右，致使溶剂回收率偏低，这样一来，食用油脂浸出车间的溶剂消耗量控制在1.5～2.5kg/（t原料）之间，无法再进一步降低，同时所排放气体很难符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》，在市场竞争十分激烈的今天，这对油脂加工企业造成了很大的成本压力和环保压力。

针对活性炭吸附回收方法，其具有很好的回收效果，但是它存在三个问题，即吸附热和解析热的产生，溶剂气体集聚达到爆炸极限，活性炭吸附和再生的操作是间歇操作的，因此它的运用因上述操作麻烦和不安全的因素而受到极大限制，实际上现在在工业上很少采用了。（活性炭的吸附热是相当大的，约每吸附1g溶剂就要产生347～695J的热量，这热量如不排除就会积聚在活性炭床上，使温度很快上升，遇空气会造成自燃。另外，自由气体进入活性炭床，它的组成就不断改变，不可避免达到爆炸极限。因此活性炭吸附虽然效果很好，但是存在局部过热和爆炸极限问题。）