[实用新型]一种精密铸造陶瓷型芯成型模具

说明书

一种精密铸造陶瓷型芯成型模具，它包括上模、下模和预制水溶芯；所述上模和下模的配合面上对称设置浇口及与陶瓷型芯外廓形状一致的模腔，上模和下模合模后形成浇注通道及陶瓷型芯的型腔，在上模和下模的模腔中设置用于嵌装预制水溶芯的卡槽；所述预制水溶芯与陶瓷型芯上通孔内腔结构相匹配，在预制水溶芯中设有与通孔中芯轴匹配的中心孔，上模和下模合模前将预制水溶芯置于卡槽中。本实用新型解决了采用分体拼组陶瓷型芯存在的易变形、拼缝造成的产品修复困难、可操作性差及工作效率低的问题，达到了提高工作效率、保证精密铸造产品质量的目的。

技术领域

本实用新型涉及一种精密铸造陶瓷型芯成型模具，属于精密铸造技术领域。

背景技术

陶瓷型芯是精密铸造工艺中制造比较复杂产品时常用的技术手段，主要用于铸件内腔过于窄小或形状过于复杂、采用常规方法无法出模或者常规的涂挂涂料、撒砂等工序无法实施的状况，为了简化制造工艺，上述情况下通常采用预制陶瓷型芯，例如航空发动机的空心涡轮叶片就必须采用陶瓷型芯才能成型。

虽然陶瓷型芯的使用简化了精密铸造工艺步骤，但是当产品内腔结构过于复杂时，导致陶瓷型芯的结构变得非常复杂，陶瓷型芯本身成型制造就变得非常困难。针对这种情况，目前常用的技术手段是将陶瓷型芯分成若干个结构比较简单的分体，烧制完成后再拼合在一起。如附图1至图3所示的一种安全气阀产品铸造成型过程中使用的陶瓷型芯1，在其A-A剖面位置处设有垂直于中心轴线的通孔1-1，并且在通孔1-1中设有连接前后两部分的芯轴1-2，该陶瓷型芯1若采用上述分体拼组方法制造，存在以下几个方面的缺陷：一是将陶瓷型芯1分成若干个单体，会导致其整体性下降，易产生变形，对后续加工影响巨大，甚至造成废品；二是拼组的陶瓷型芯1结合部位容易产生拼缝，浇注后生成毛刺，修理去除困难；三是拼组对操作者技术水平要求高，操作难度大；四是拼组过程工作效率低。为解决上述技术问题，优化设计一种适用于陶瓷型芯1整体成型的模具势在必行。

实用新型内容

本实用新型提供一种精密铸造陶瓷型芯成型模具，旨在通过“芯中芯”技术方案实现复杂结构陶瓷型芯的整体成型，达到提高工作效率、保证精密铸造产品质量的目的。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种精密铸造陶瓷型芯成型模具，包括上模、下模和预制水溶芯；所述上模和下模的配合面上对称设置浇口及与陶瓷型芯外廓形状一致的模腔，上模和下模合模后形成浇注通道及陶瓷型芯的型腔，在上模和下模的模腔中设置用于嵌装预制水溶芯的卡槽；所述预制水溶芯与陶瓷型芯上通孔内腔结构相匹配，在预制水溶芯中设有用于成型通孔中芯轴的中心孔，上模和下模合模前将预制水溶芯置于卡槽中。

上述精密铸造陶瓷型芯成型模具，所述上模和下模设有至少两组与陶瓷型芯外廓形状一致的模腔。

上述精密铸造陶瓷型芯成型模具，所述预制水溶芯在浇注完成后被包裹在陶瓷型芯中。

本实用新型为一种精密铸造陶瓷型芯成型模具，适用于安全气阀铸造过程中陶瓷型芯的成型，它针对复杂结构的陶瓷型芯浇注问题，采用了“芯中芯”的解决方案，即在陶瓷型芯的成型模具中增设预制水溶芯，使陶瓷型芯的复杂内腔结构由预制水溶芯填充，在陶瓷型芯浇注完成后，开模将陶瓷型芯取出置于水中，使预制水溶芯溶失，这样便在陶瓷型芯A-A剖面位置处形成垂直于中心轴线的通孔，并且在通孔中形成连接前后两部分的芯轴。由此可见，本实用新型解决了采用分体拼组陶瓷型芯存在的易变形、拼缝造成的产品修复困难、可操作性差及工作效率低的问题，达到了提高工作效率、保证精密铸造产品质量的目的。

附图说明

图1是适用于安全气阀铸造成型的陶瓷型芯结构示意图；

图2是图1的K向视图；

图3是图2中A-A剖面结构示意图；

图4是本实用新型结构爆炸图；