[实用新型]无模组电池包

说明书

本实用新型涉及一种无模组电池包，具有电池包钣金箱和置于电池包钣金箱内部的若干串联的电芯；所述电芯矩形阵列排布在电池包钣金箱的内腔，且四周与电池包钣金箱的内壁接触，同一列排布的电芯的顶端通过电芯压条压紧；所述电芯压条与电芯顶部的电芯支架中间的凹槽相配合，电芯压条通过固定螺钉与压条固定座固定；所述压条固定座与电池包钣金箱之间通过安装螺钉固定。本实用新型采用盲孔螺母加密封垫的形式来起到防水的效果，无需使用密封胶，方便拆卸；并且固定方式移到了箱外，为电池包的电芯争取了更多的空间来放置电芯。

技术领域

本实用新型涉及电池制造技术领域，特别涉及一种无模组电池包。

背景技术

众所周知，动力电池从生产到应用于新能源汽车，有个核心的环节——PACK成组。无论哪种类型的动力电池单体，都必须经过PACK成组、检验合格之后，最终才能使用于新能源汽车上。关于电池能量密度，现在我们都知道了它俨然是目前电池行业，甚至是电动汽车行业向前大跨步的最明显的突破口。2018年的补贴政策要求，纯电动乘用车动力电池系统能量密度在120(含)-140Wh/kg的车型按1倍补贴，140(含)-160Wh/kg的车型按1.1倍补贴，160Wh/kg及以上的车型按1.2倍补贴。2019年乘用车动力电池系统能量密度的门槛将会更高。我们在一味要求电芯能量密度不断提升的同时，我更需要探索新型的电池包PACK方案。

目前对电池包能量密度要求越来越高，在电池包所有的PACK方案中，无模组方案相比于其他PACK方案无疑是最有效的可以提升能量密度的手段。无模组方案是以电芯为基本单位直接装进电池包，跳过模组这一中间环节。现有的无模组方案存在以下缺陷：

1.目前市场上虽然已经有无模组形式的电池包，但必须使用结构胶来固定电芯；

2.结构胶将电芯与电池包粘接成了一个整体，想要单独拆出一颗电芯十分困难，尤其在需要返修其中某些电芯时，因为难以拆卸造成整箱电池包报废；

3.现有电池之间的连接片一般采用焊接形式或者采用螺丝紧固，拆卸极为不便。

4.现有的PACK方案为了满足IP67防水要求，极少在电池包外部采用螺栓固定箱内零件，因为螺纹间隙可能会造成无法满足IP67防水，一般会采用密封胶将螺纹间隙封闭，但密封胶使拆卸便的十分困难。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种不仅可以快速实现批量生产,而且可以降低生产成本的无模组电池包。

实现本实用新型目的的技术方案是：一种无模组电池包，具有电池包钣金箱和置于电池包钣金箱内部的若干串联的电芯；所述电芯矩形阵列排布在电池包钣金箱的内腔，且四周与电池包钣金箱的内壁接触，同一列排布的电芯的顶端通过电芯压条压紧；所述电芯压条与电芯顶部的电芯支架中间的凹槽相配合，电芯压条通过固定螺钉与压条固定座固定；所述压条固定座与电池包钣金箱之间通过安装螺钉固定。

上述技术方案所述压条固定座与电池包钣金箱内壁之间贴有防水垫。

上述技术方案所述电芯的顶部依次放置了电芯支架、插拔式连接器公头和连接片；所述插拔式连接器公头预埋在电芯支架内；所述连接片的一端穿过插拔式连接器公头，且与插拔式连接器公头底部平面焊接，另一端与电芯极柱焊接；所述电芯之间的串联通过插拔式连接器与插拔式连接器公头进行软连接。

上述技术方案所述压条固定座上开设有两个盲螺纹孔，电池包钣金箱的箱体壁上开有对应的通孔；所述安装螺钉依次穿过电池包钣金箱箱体壁、防水垫将压条固定座固定。

上述技术方案所述电芯支架上的两个圆孔与电芯的圆形电芯极柱相配合。

上述技术方案所述插拔式连接器公头底部平面高于注塑件平面0.5mm。

上述技术方案所述压条固定座与防水垫接触的面上开设有与防水垫相匹配的凹槽。