[发明专利]单向阀阀芯安装工艺及压装设备

说明书

本发明公开了一种单向阀阀芯安装加工工艺及压装设备，属于单向阀制备技术领域。本发明通过工艺将铜管阀体相对定位于一可相对转动的夹持腔中新工艺的实施，将铜管阀体相对定位于一可相对转动的夹持腔中。从而减少了辅助时间，降低了操作工人的技能要求，也为全自动化生产打下了良好的基础。本发明通过对铜管阀体的装夹工艺进行改进，从原先的车床压装改进设计为自动化滚刀压装，有效的消除了铜管表面的损伤，提高了成品的合格率和生产效率，降低了企业生产成本。

技术领域

本发明属于单向阀制备技术领域，尤其与一种单向阀阀芯安装加工工艺及压装设备有关。

背景技术

单向阀又称止回阀或逆止阀，其结构有阀体和阀芯两部分组成（如图3所示），常用于液压系统中防止油流反向流动,或者用于气动系统中防止压缩空气逆向流动。现有的单向阀的制作工艺如下：将切割好的阀体和安装好的阀芯准备就位，开始本道工序的车削挤压加工，加工时首先将阀芯安装到阀体中，然后将装有阀芯的阀体装夹到车床的三爪卡盘上，开启车床主轴正转，横向移动刀架进行挤压加工，加工到指定尺寸后，刀具返回退出，主轴停止转动，卸下工件，完成本到工序加工具体流程。然后阀体通过三爪卡盘夹紧工程中难免存在对阀体存在挤压的过程，从而造成工装对铜管表面的损伤，降低了单向阀制作的合格率。

发明内容

针对现有问题，本发明旨在提供一种单向阀阀芯安装加工工艺及压装设备。

为此，本发明采用以下技术方案：一种单向阀阀芯安装加工工艺，其特征是包括以下步骤：

步骤一:将铜管阀体相对定位于一可相对转动的夹持腔中；夹持腔方式为：通过支撑轴穿装定位支撑或者将铜管阀体置于相对于铜管阀体圆周贴靠的夹持腔中，且铜管阀体的正面作为铜管阀体的方位，铜管阀体的背面或侧面具有与铜管阀体相对转动的弧形型贴靠面，或者通过支撑轴穿装定位支撑，铜管阀体的外圆周面具有相对转动的贴靠弧形贴靠面，且铜管阀体的正面作为铜管阀体的方位，铜管阀体的背面或侧面具有与铜管阀体相对转动的弧形型贴靠面；

步骤二：将滚刀长度大于铜管阀体圆周长的滚刀置于铜管阀体的正面并对铜管阀体贴靠，通过滚刀对铜管阀体进行滚齿加工，具体滚齿参数为：采用镶嵌硬质合金滚刀，滚刀有效长度设置大于滚刀的有效长度即120 mm，滚刀走速为168-179m/min的走速切削，切削深度0.14mm，完成滚刀对铜管阀体的滚齿。

一种压装设备，其特征是，包括工件旋转支撑机构和滚刀机构，所述的工件旋转支撑机构包括两个相对并形成工件相对贴靠的贴靠面的滚轮，滚轮的上下两端通过轴承支撑定位，所述的工件贴靠于两个滚轮的贴靠面上，所述的贴靠面上设置防磨软性垫，从而可以防止工件表面被滚轮磨损；两个滚轮和所述的滚刀机构之间形成工件的夹持腔；所述的滚刀机构包括滚刀和滚刀导向机构，滚刀导向机构包括导向架和耐磨铜片，所述的导向架上设置有滚刀穿梭孔，穿梭孔内设置所述的耐磨铜片，由于滚刀工作时需要长时间的往返运动，长时间运转后，导向架容易磨损，通过设置耐磨铜片，提高滚刀使用寿命，从而可以减少生产成本。

作为对上述技术方案的补充和完善，本发明还包括以下技术特征。

所述的工件穿装于一定位挡针上，从而有效的提高了阀芯的定位，消除了原先车削加工时因高速旋转阀芯位移现象的发生，提高了成品的合格率。

所述的定位挡针呈锥状。

所述的定位挡针的底部设置成方形，安装所述的滚轮的支撑台上设置有与所述的定位挡针配合的长槽，从而方便更换定位挡针，适用各种阀体。

本发明可以达到以下有益效果：1、本发明通过工艺将铜管阀体相对定位于一可相对转动的夹持腔中新工艺的实施，将铜管阀体相对定位于一可相对转动的夹持腔中。从而减少了辅助时间，降低了操作工人的技能要求，也为全自动化生产打下了良好的基础。2、本发明通过对铜管阀体的装夹工艺进行改进，从原先的车床压装改进设计为自动化滚刀压装，有效的消除了铜管表面的损伤，提高了成品的合格率和生产效率，降低了企业生产成本。