[发明专利]一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法

说明书

本发明提供一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，包括以下步骤：首先使用钢珠丸粒对弹簧进行粗抛处理，所述钢珠丸配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75%,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25%；然后使用玻璃丸粒对弹簧进行精抛处理，所述玻璃丸粒配比为：直径为0.2mm的丸粒占比85%,直径小于0.2mm的丸粒占比15%；最后对抛丸后的弹簧进行回火处理。本发明通过特定配比的钢珠丸粒和玻璃丸料对弹簧进行两次抛丸处理，有效去除了弹簧的应力以及弹簧表面的油脂和杂质，增加弹簧表面的光洁度的同时提高了弹簧的耐磨性，有效减少了在自动装配过程中弹簧发生缠绕断裂的情况。

技术领域

本发明涉及弹簧加工技术领域，具体涉及一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法。

背景技术

为了满足自动化机械设备更新换代以及配套设施性能提高的需要，作为基础件、零部件之一的弹簧产品的质量也需要得到相应的提高。由于弹簧存在应力，如果弹簧节距离大于弹簧线材的直径容易导致弹簧发生缠绕断裂，节距越大，缠绕断裂越严重，所以不仅需要提高外观质量，更需要提高弹簧产品的疲劳断裂抗力，防止疲劳失效，提高其使用寿命，现有技术下，通常采用抛丸技术对弹簧表面进行处理，类似的工艺还有喷砂和喷丸。

但是现有的抛丸技术进行一次或两次钢珠丸粒对弹簧进行抛丸处理，主要是为了去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，提高疲劳寿命和去毛刺，但是这样的抛丸不够完善，忽视了抛丸对弹簧产品表面粗糙度和清洁度的影响，由于自动装配的发展越来越普及，弹簧缠绕断裂和弹簧表面污染物使自动装配生产的效率大打折扣。

发明内容

为了解决现有技术下的抛丸技术导致弹簧产品表面粗糙度和清洁度很低，大大影响自动装配生产的效率的问题，需要对现有的抛丸技术做出改进，是抛丸后的弹簧产品，满足自动装配生产工艺的需要。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种变速器压缩弹簧抛丸处理方法，包括以下步骤：

使用钢珠丸粒对弹簧进行粗抛处理，所述钢珠丸配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75％,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25％；

使用玻璃丸粒对弹簧进行精抛处理，所述玻璃丸粒配比为：直径为0.2mm的丸粒占比85％,直径小于0.2mm的丸粒占比15％；

对抛丸后的弹簧进行回火处理。

进一步地，所述粗抛采用钢珠履带式抛丸机进行抛丸处理，粗抛结束后通过网筛式分离的方法将弹簧和钢珠丸粒进行分离。

进一步地，所述精抛使用的转筒式抛丸机进行抛丸处理，精抛结束后通过增加转筒转速产生的离心力将弹簧和玻璃丸粒进行分离。

优选地，所述回火处理的温度为300℃，热处理时间为30分钟。

由以上技术方案可知，本发明通过特定配比的钢珠丸粒和玻璃丸料对弹簧进行两次抛丸处理，有效去除了弹簧的应力以及弹簧表面的油脂和杂质，增加弹簧表面的光洁度的同时提高了弹簧的耐磨性，有效减少了在自动装配过程中弹簧发生缠绕断裂的情况。

附图说明

图1为本发明的步骤流程示意图；

图2为粗抛的原理示意图；

图3为精抛的原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种优选实施方式做详细的说明。

如图1所示，所述变速器压缩弹簧抛丸处理方法，包括以下步骤：

S1，使用钢珠丸粒对弹簧进行粗抛处理，所述钢珠丸配比为：直径为0.4mm的丸粒占比75％,直径为0.1mm～0.3mm的丸粒占比25％；