[发明专利]一种从粉煤灰中回收氧化铝的方法

说明书

本发明提供了一种从粉煤灰中回收氧化铝的方法，包括以下步骤：步骤1、将粉煤灰粉与水混合，搅拌浆化，得到浆液。步骤2、将步骤1得到的浆液利用磁选机磁选，过滤，得到滤渣。步骤3、向步骤2得到的滤渣中加入水，搅拌浆化，然后再加入硝酸，搅拌，得到混合物料。步骤4、将步骤3得到的混合物料加入反应釜中，升温，加压进行反应，冷却、过滤，得到第一滤液。步骤5、向步骤4得到的第一滤液加入双氧水，调节pH值至3～3.5进行反应，过滤，得到第二滤液。步骤6、将步骤5得到的第二滤液进行蒸发浓缩，得到硝酸铝晶体。步骤7、将步骤6得到的硝酸铝晶体进行煅烧分解，得到氧化铝，该方法具有酸耗低、浸出液杂质含量低除杂成本低、设备要求低、工艺简单等优点。

技术领域

本发明属于氧化铝提取技术领域，具体涉及了一种从粉煤灰中回收氧化铝的方法。

背景技术

目前，我国的火力发电及北方取暖厂还是会使用煤炭，产生大量的粉煤灰，粉煤灰用于建材领域，制作水泥及制砖，但是粉煤灰中含有大量的氧化铝和氧化硅、铁，而我国的铝资源非常缺乏，所以粉煤灰的利用具有广阔的前景。

从粉煤灰中提取氧化铝的方法可以分为酸法和碱法，碱法回收工艺成熟，但工艺流程长，回收成本高；酸法目前有盐酸法与硫酸法，粉煤灰中铁含量较高，现有的酸法回收工艺，酸直接浸出粉煤灰，粉煤灰中的铁几乎全部进入浸出液中，酸耗高，浸出成本高，浸出液中铁杂质含量高，除杂成本高，同时盐酸工艺过程中，氯化氢酸性气体易挥发、设备腐蚀严重，特别是加压浸出设备需要特殊材质，投资成本高；硫酸法浸出，要求浸出温度高，压力大，浸出设备的安全性要求较高。

发明内容

针对现有技术从粉煤灰中提取氧化铝的方法中存在的碱法工艺流程长、回收成本高；酸法酸耗高、浸出液杂质含量高除杂成本高、设备要求高等技术问题，本发明提供了一种从粉煤灰中回收氧化铝的方法，该方法具有酸耗低、浸出液杂质含量低除杂成本低、设备要求低、工艺简单等优点。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种从粉煤灰中回收氧化铝的方法，包括以下步骤：

步骤1、将粉煤灰粉与水混合，搅拌浆化，得到浆液。

步骤2、将步骤1得到的浆液利用磁选机磁选，过滤，得到滤渣。

步骤3、向步骤2得到的滤渣中加入水，搅拌浆化，然后再加入硝酸，搅拌，得到混合物料。

步骤4、将步骤3得到的混合物料加入反应釜中，升温，加压进行反应，冷却、过滤，得到第一滤液。

步骤5、向步骤4得到的第一滤液加入双氧水，调节pH值至3～3.5进行反应，过滤，得到第二滤液。

步骤6、将步骤5得到的第二滤液进行蒸发浓缩，得到硝酸铝晶体。

步骤7、将步骤6得到的硝酸铝晶体进行煅烧分解，得到氧化铝。

本发明提供了一种从粉煤灰中回收氧化铝的方法，该方法先将粉煤灰磁选分离出含大量铁的磁性物料，物料中含较高的铁，非磁性物料再采用硝酸浸出工艺处理，将氧化铝中铝以铝离子的形式存在于溶液中，二氧化硅存在于滤出中，然后在酸性条件下加双氧水氧化二价铁，基于将二价铁氧化为三价铁，而三价铁的水解pH值较低时会生成Fe(OH)₃沉淀析出，过滤，得到硝酸铝溶液，再蒸发浓缩方法得到硝酸铝结晶，硝酸铝晶体煅烧即可得到氧化铝。该方法的酸无需用于大量铁的浸出，具有酸耗低，浸出液杂质含量低除杂成本低，对设备要求低，工艺简单的优点。

进一步的，步骤1中粉煤灰粉的粒径为200目～500目。优选地，步骤1中粉煤灰的粒径为300目～500目。粉煤灰选择合适粒度与浆液呈浆状态有着直接的联系，在后续的回收工艺中，粉煤灰的粒径过大或过小都不利于与硝酸反应，会影响与硝酸的效率。