[发明专利]一种经济环保型高效脱硫精炼渣系及生产方法

权利要求书

1.一种经济环保型高效脱硫精炼渣系，其特征在于：渣系原料包括石灰、脱氧用铝粒、轻烧白云石及铝矾土，原料配比按照以下精炼渣组成设计：CaO＝55～60wt％，SiO₂＝7～12wt％，Al₂O₃＝28～33wt％，MgO＝4～8wt％，CaO/Al₂O₃＝1.8。

2.如权利要求1所述的精炼渣系的生产方法，其特征在于：包括如下步骤，

S1、转炉出钢加石灰和铝粒：在控制总渣量的情况下，根据转炉终点活度氧的含量，从转炉出钢开始计时1.5分钟后，按照每吨钢水计，根据转炉终点活度氧的含量加入石灰和脱氧用铝粒，加料时长控制在1分钟内；

石灰和铝粒的加入量与钢水中转炉终点活度氧的含量呈线性关系，当钢水中转炉终点活度氧的含量为0.035％时，需加入石灰10.4kg/吨钢，加入铝粒3kg/吨钢；当钢水中转炉终点活度氧的含量为0.115％时，需加入石灰23kg/吨钢，加入铝粒7.3kg/吨钢；

S2、补渣：S1结束后加入轻烧白云石3.3kg/吨钢；加入铝矾土2.5kg/吨钢；该步骤需在转炉出钢前结束，此时可得到初渣；

S3、合金微调站吹氩：转炉出钢结束后，钢包进合金微调站进行顶底复吹氩气并进行动力搅拌，吹氩时间控制在6分钟；对于钢包净空高度为300-700mm、钢水重量为115t的情况下，合金微调站顶吹氩气流量为30-40/Nm³/h，底吹氩气流量为50-70/Nm3/h；此外，通过在合金微调站定氧、取样化验分析，得出吹氩前后氧硫含量对比；

S4、LF精炼炉造渣；吹氩结束后对钢水进行LF精炼炉造渣处理，精炼过程中钢水脱氧脱硫及FeO+MnO含量降低，在此过程中处于液态的渣体最终形成为白渣。

3.如权利要求2所述的精炼渣系的生产方法，其特征在于：上述S3步骤结束后，炉渣FeO+MnO含量平均值由26.38％降到3.48％；炉渣Al₂O₃含量平均值由4.12％升高到26.01％；炉渣碱度(R)平均值由4.38升高到5.23；炉渣硫含量平均值由0.07％升高到0.23％。

4.如权利要求2所述的精炼渣系的生产方法，其特征在于：上述S3步骤结束后，钢水自由氧含量平均由氩前3.19×10^-6降低到氩前1.31×10^-6；钢水硫含量平均由氩前0.00475％降低到了氩前0.00363％，平均脱硫率为22.29％。

5.如权利要求2所述的精炼渣系的生产方法，其特征在于：所述生产方法得到的精炼渣主要成分范围为：SiO₂＝6.95～12.41wt％、Al₂O₃＝29.32～33.54wt％、MgO＝4.88～5.77wt％、MnO＝0.13～0.73wt％、S＝0.20～0.30wt％、TiO₂＝0.26～0.90wt％、TFe＝0.65～1.19wt％、CaO＝52.01～58.70wt％、CaO/Al₂O₃＝1.75～1.86；精炼渣脱硫率在70.8％～92.0％之间，终点硫含量在0.0004％～0.0014％之间。