[发明专利]一种剥离液及干刻上部电极板阳极氧化膜的剥离方法

说明书

本发明提供了一种剥离液及干刻上部电极板阳极氧化膜的剥离方法，本发明玻璃液中加入了较高浓度的氢氧化钠，能够有效的对阳极氧化膜进行剥离，同时加入氯化锌以及络合剂，在氧化膜被反应完全后，通过络合剂作为载体，锌离子将铝置换出来，从而在铝表面形成一层锌钝化膜，延缓氢氧化钠对铝基材的刻蚀速率。与现有技术相比，本发明提供的方法，剥离所需时间短，效率极大的提高。而且，保证扩孔率，只有0.06～0.07mm；还有，本申请方法剥离后，表面粗糙度变化量小。

技术领域

本发明属于干刻上部电极板剥离技术，具体涉及一种剥离液及干刻上部电极板阳极氧化膜的剥离方法。

背景技术

阳极氧化膜的剥离是干刻上部电极板(以下简称干刻上部电极板)再生过程中的一道重要工序，干刻上部电极板为一平板结构，表面均匀分布气体扩散孔，其表面阳极氧化膜的厚度一般为40μm左右，孔内的阳极氧化膜厚度为表面氧化膜厚度的70％，氧化膜剥离后规定扩孔率≤0.1mm。

阳极氧化膜的剥离是将原有产品表面的氧化膜用化学方法使其溶解脱落，从而露出产品本来的金属表面。阳极氧化膜剥离的效果优劣体现在三个方面：①扩孔率，即剥离膜的同时对铝基材本身的腐蚀量；②氧化膜剥离需要的时间；③氧化膜剥离完后铝基材表面的粗糙度。

现有技术中，剥离干刻上部电极板有两种方法：1)15～25％HNO₃浸泡剥离；2)2～10％NaOH腐蚀剥离。但这两种剥离方法均有其不足之处:

HNO₃浸泡剥离所需的时间太长，一般需要浸泡12～16h,浸泡的同时需频繁确认产品的剥离状况，且对干刻上部电极板在客户端使用过程中沾在产品表面的副产物无法形成有效的剥离，导致剥离不净，影响后续的研磨及阳极氧化过程。

NaOH腐蚀剥离最明显的缺点就是无法保证扩孔率，原因在于NaOH与铝及铝阳极氧化膜的反应剧烈，而产品孔内膜的厚度为表面的70％，使得孔内膜完全剥离干净时产品表面仍有残膜，继续剥离则往往使得扩孔率超规；且由于NaOH与铝基材反应剧烈，剥离结束后会导致铝基材表面凹凸不平，粗糙度较大，为后期的研磨带来困难，增加研磨量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种剥离液，不仅缩短剥离时间，而且，保证扩孔率，表面粗糙度变化量小。

本发明还提供了一种干刻上部电极板阳极氧化膜的剥离方法，利用本发明提供的剥离液进行剥离。

本发明具体技术方案如下：

一种剥离液，含有以下浓度成分：

100-200g/L氢氧化钠、10-30g/L氯化锌、50-100g/L葡萄糖酸钠和2-5g/L十二烷基硫酸钠。

所述剥离液的配制采用PH为7±1，电导率≤1uS/cm的纯水。

进一步，所述的剥离液的配制方法具体为：

1)按照配方称取所需氢氧化钠、氯化锌、葡萄糖酸钠、十二烷基硫酸钠和纯水；

2)向称取的1/4-1/3量的纯水中加入葡萄糖酸钠和十二烷基硫酸钠，搅拌混匀；

3)再加入氢氧化钠，混匀；

4)再加入氯化锌，混匀；

5)最后加入剩余量的纯水，混匀，即得剥离液。

进一步的，步骤3)中加入氢氧化钠过程中通入空气搅拌，并始终保持温度≤60℃。优选的，控制氢氧化钠的加入速度实现温度始终≤60℃。

进一步的，步骤4)中加入氯化锌过程中通入空气搅拌，并始终保持温度≤60℃。优选的，控制氯化锌的加入速度实现温度始终≤60℃。