[发明专利]电池壳装箱生产线

说明书

电池壳装箱生产线，包括用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；用于将分向好的电池壳输送的输送装置；用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。本发明具有自动化程度高、耗费人工少、装箱效率高、成本较低等优点。本发明属于电池壳制造技术领域。

技术领域

本发明属于电池壳制造技术领域，尤其涉及一种电池壳装箱生产线。

背景技术

电池壳在制造好后，需要对电池壳进行装箱，以便于后续的运输、生产、销售等。现有的电池壳在生产后，一般采用人工进行装箱。首先，人工将电池壳从料斗中将拿起电池壳，再通过人眼判断电池壳的顶端和底端，人工将电池壳的顶端扣向盒体底部，使得电池壳的顶端朝上；将多个电池壳呈阵列式统一倒扣在盒体内。目前，这种操作方式，完全依赖人工，需要利用较多的人工才能完成电池壳装箱，自动化程度低、装箱效率低、成本高。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种电池壳装箱生产线，它具有自动化程度高、耗费人工少、装箱效率高、成本较低等优点。

电池壳装箱生产线，包括：

用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；

用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；

用于将分向好的电池壳输送的输送装置；

用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；

分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。

进一步地，所述排料装置包括翻转机构、吸取机构、下滑通道和成排平台，所述翻转机构包括滚筒和翻转通道，滚筒转动式安装于料斗的出口处，翻转通道设于滚筒的上方，吸取机构设于滚筒上，在滚筒的下游设置下滑通道，下滑通道的出口处设置成排平台。

进一步地，所述翻转通道包括通道板、限位条，通道板平行设置，通道板上端设有限位条，两块通道板和一根限位条构成一个翻转通道；翻转通道数量和下滑通道数量相对应，多个翻转通道共用限位条。

进一步地，还包括吸力机构，吸力机构设于成排平台的外侧。

进一步地，所述分向装置包括基板、磁力机构和闸门机构，基板由出料装置至输送装置方向倾斜设置，在基板的两侧对称设置磁力机构，两侧的磁力机构之间的距离大于2倍电池壳的长度，闸门机构设于基板下端的上方，闸门机构位于两个磁力机构之间。

进一步地，还包括独立通道机构，独立通道机构包括独立板、独立侧板和滑板，独立板和基板保持相同状态的倾斜，在独立板的两侧对称设置独立侧板，独立侧板同侧的磁力机构相对应，在两侧独立板之间的中心线的两侧分别设有横槽和滑板，滑板通过卡柱嵌入横槽内。

进一步地，所述输送装置包括依次设置的滚筒输送件和倾斜下滑通道，滚筒输送通道和分向装置的出口相接，倾斜下滑通道的出口和装箱装置相接。

进一步地，所述装箱装置包括机架、空盒推动机构、盒体升降机构、电池壳推动机构、满盒推动机构、控制机构和传感器；在机架的上端安装空盒推动机构，在机架的一侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构、盒体升降机构、满盒推动机构连接。

进一步地，所述装箱装置为两个，两个装箱装置共用一个电池壳推动机构的平台，平台对向输送装置的出口处，两个装箱装置对称设于平台的两侧。

进一步地，还包括出盒通道，出盒通道设置于盒体升降机构的一侧，出盒通道和满盒推动机构相对。

本发明的优点：